OSB PB MDF-Produktionslinie

Unsere 3-mm-Dicke Leichte MDF-Produktionsausrüstung 'ist eine moderne Produktionslinie, die speziell für die effiziente und präzise Herstellung von ultradünnen, leichten Faserplatten mit mittlerer Dichte entwickelt wurde. Dieses Gerät integriert die Vorbereitung der erweiterten Faser, eine präzise Harzanwendung, eine gleichmäßige Mattenformung und effiziente Hot Pressing -Technologien. Sein Kernvorteil liegt im Präzisionsdickenkontrollsystem (beispielsweise in der fortschrittlichen kontinuierlichen Presse- oder Rollerpressen-Technologie), wobei die stabile Produktion hochwertiger 3 mm dünner Bretter mit Dicketoleranzen so präzise wie ± 0,1 mm ermöglicht. Die Produktionslinie verwendet leichte Formulierungsprozesse und garantiert, dass die Boards den Anforderungen an leichte und doch hohe Materialien in Anwendungen wie Möbel-Rücken-Panels, Schubladenboden und dekorativen Baumaterialien erfüllen und gleichzeitig den Verbrauch von Rohmaterial erheblich verringern.

Diese Produktionslinie ist ein fortschrittliches, vollständig automatisiertes System für die Herstellungsorientierungstafel (OSB), das so konstruiert ist, dass sie 200 Kubikmeter 18 mm dicke OSB -Bretter pro Tag herstellen. Ein wesentliches Merkmal dieser Linie ist die Fähigkeit, sicherzustellen, dass die Endprodukte den international anerkannten Carb -Zertifizierungsstandards entsprechen, insbesondere den strengen Phase -2 (P2) -Formdehydemissionsgrenzen.

Die integrierte Linie umfasst Kernprozesse von Rohstoffhandhabung und orientierte Formen bis hin zu kontinuierlichem heißem Pressen und Präzisionsschnitt. Durch die Nutzung fortschrittlicher Geräte wie einer kontinuierlichen Presse und eines präzisen Mischungssteuerungssystems kann es umweltfreundliche Klebstoffe wie MDI-Harz verwendet werden, um die Formaldehydemissionen an der Quelle zu kontrollieren. Dieser Prozess garantiert die Bretter, die überlegene mechanische Festigkeit und dimensionale Stabilität besitzen.

Diese Produktionslinie kombiniert eine hohe Produktivität mit Umweltverantwortung und ist eine ideale Lösung für Hersteller, die in Märkten mit strengen Umweltvorschriften wie Nordamerika eintreten oder ausdehnen. Es ermöglicht Kunden, hochwertige OSB-Boards zu produzieren, die den Anforderungen der Herstellung und der Bauindustrie von Premium-Möbeln erfüllen.

Dies ist eine leistungsstarke, vollständig automatisierte Produktionslinie, die speziell für die Herstellung von 12 mm dicken feuerresistenten MDF-Brettern mit einer täglichen Kapazität von 600 Kubikmeter entwickelt wurde. Integration fortschrittlicher Prozesse, einschließlich Rohstoffzubereitung, Faserverarbeitung, Mattenformung, kontinuierliches heißes Pressen und Finishing.

Dieses Produkt ist eine hochfeste rissresistente Teilchenplatine mit einer jährlichen Produktionskapazität von 100.000 m³. Hergestellt mit fortschrittlicher Technologie und hochwertigen Rohstoffen kombiniert außergewöhnliche Risswiderstand und strukturelle Stabilität. Es ist für Möbelherstellung, Innenausstattung und Bauprojekte geeignet und verfügt über Feuchtigkeitsbeständigkeit, Umweltverträglichkeit und starke tragende Kapazität. Das Produkt kann so angepasst werden, dass bestimmte Anforderungen erfüllt werden und Kunden eine kostengünstige Panel-Lösung für industrielle Gradqualität bieten.

Diese Produktionslinie enthält eine fortschrittliche Faservorbereitung, eine präzise mechanische Formung und eine leistungsstarke kontinuierliche Presselinie (CPL), um sicherzustellen, dass die Ausgangsplatten eine extrem gleichmäßige Dichteverteilung, eine außergewöhnliche interne Bindungsstärke und eine genaue Dicke -Toleranz in ± 0,1 mm aufweisen. Sein Kernprodukt-die 25 mm dicke, 830 kg/m³ Dichte HDF-Karte-bietet einen extrem hohen Bruchmodul (MOR), Feuchtigkeitsbeständigkeit und Schraubversorgung, die weit über den nationalen Standard überschritten werden. Es ist ein idealer Ersatz für massives Holz und eignet sich perfekt für die Herstellung von Hochleistungs-Kernbrettern, Laminatbödensubstraten, Partitionen für Innenausstattung, Türkernpaneele und spezielle industrielle Anwendungen (z. B. Lautsprecherboxen, Ausstellungsständer).

Diese 15-25 mm Full Hartwood OSB-Produktionslinie ist ein modernes System für industrielle Geräte, das speziell für die Herstellung hochwertiger Strangbretter mit verschiedenen Hartholzrohstoffen entwickelt wurde. Die Produktionslinie umfasst fortschrittliche orientierte Schichttechnologie und kann eine Vielzahl von Harthölzern und Weichholz, darunter Pappel-, Eukalyptus-, Zweigholz- und Holzverarbeitungsrückstände, verarbeiten, um hochwertige OSB-Paneele mit Dicke von 15 bis 25 mm zu produzieren.

Unsere '60.000 m³ jährliche kostengünstige OSB-Partikeldafel-Produktionsanbieter ' sind für kleine bis mittlere Hersteller ausgelegt und bieten Kernvorteile einer hohen Kosteneffizienz und niedrigen Investitionen. Die Produktionslinie verwendet optimierte Gerätekonfigurationen, um den Energieverbrauch und die Betriebskosten erheblich zu senken und gleichzeitig sicherzustellen, dass die Produkte internationale Standards entsprechen. Die Linie unterstützt die Verwendung wirtschaftlicher Rohstoffe wie Pine und Poplar und kann sich an die Produktionsprozesse ohne Verschiebung anpassen und die Wartungsanforderungen verringern. Ausgestattet mit einem automatisierten Steuerungssystem ermöglicht es eine stabile Produktion von hochfaktorischen, feuchtigkeitsbeständigen OSB-Boards mit anpassbarer Dicke (9-25 mm) und Abmessungen (z. B. 1220x2440 mm), geeignet für Verpackungen, Möbel und Bauindustrien. Wir bieten maßgeschneiderte Lösungen, technische Schulungen und globale Serviceunterstützung, um Kunden dabei zu helfen, eine schnelle Produktion und Return on Investment zu erzielen.

Unsere 250.000 m³ jährliche Produktionskapazitätsproduktionslinie integriert fortschrittliche Technologie und hochautomatisiertes Design, die auf eine großflächige und effiziente Herstellung hochwertiger Partikelbretter zugeschnitten sind. Die Verwendung von Premium-Kiefernholz als Rohstoff umfasst das Produktionsprozess und umfasst Abhütten, Trocknen, Screening, Kleben, Bildung, heißes Pressen und Fertigstellen, um Partikelbretter mit gleichmäßiger Dichte, hoher Festigkeit und umweltfreundlichen Eigenschaften zu erzeugen. Ausgestattet mit einem intelligenten Steuerungssystem sorgt es für einen stabilen Betrieb und einen optimierten Energieverbrauch, während es den internationalen Umweltstandards entspricht. Ideal für Möbelherstellung, Innenausstattung und Bauindustrie.

Diese Produktionslinie ist ein hocheffizientes automatisiertes System, das für das Feuerwehrspartakte ausgelegt ist, mit einem täglichen Ausgang von 600 Kubikmeter und in der Lage, stabile 12-mm-dicke flammarme Bretter zu produzieren. Die Linie nimmt eine kontinuierliche dringende Technologie und ein präzises Flammhemd -Hinzufügensystem ein, um die Einhaltung der internationalen Brandstandards zu gewährleisten. Es deckt die Rohstoffverarbeitung, Trocknung, Kleber, Flammenhemd, Bildung, heißes Pressen, Schneiden und automatisierte Steuerung ab. Zu den Merkmalen gehören eine hohe Produktivität, einen geringen Energieverbrauch und eine stabile Brandleistung. Es ist für Bau, Möbel, Schiffbau und andere Bereiche mit strengen Anforderungen an die Brandsicherheit geeignet.

Diese Produktionslinie ist für die effiziente Herstellung von Partikeln mit hoher Dichte mit einer täglichen Ausgangskapazität von 1000 Kubikmeter und einer Dicke von 16 mm fertigen Produkten ausgelegt. Das System umfasst eine fortschrittliche automatisierte Steuerungstechnologie, die den gesamten Prozess von Rohstoffverarbeitung, Trocknen, Kleben, Bildung, heißem Pressen, Abkühlen, Schneiden, Schleifen abdeckt. Es sorgt für eine ausgezeichnete Gleichmäßigkeit der Dichte, Oberflächenglättigkeit und mechanische Stärke der Produkte. Die Produktionslinie betont die Energieeffizienz, die Nachhaltigkeit und die operative Stabilität umweltbezogene Nachhaltigkeit und ist für Anwendungen in der Fertigung, in der Innenausstattung und für den Bau von Trennwänden geeignet. Es unterstützt Unternehmen bei der Erreichung großer, hochwertiger Produktionsanforderungen.

Diese hochmoderne Produktionslinie wurde speziell für die wachsende Nachfrage der weltweiten Industrie für Möbel-, Innenausstattung und Holzprodukte für ultra-dünne und hochschwache Paneelen entwickelt. Mit seiner ausstehenden jährlichen Produktionskapazität von 150.000 Kubikmeter bietet es den Anlegern eine beispiellose Produktionseffizienz, eine hervorragende Produktkonsistenz und erhebliche Anlagenrenditen.

Dieses Produkt ist Formaldehyd-freier Partikett mit einer Hauptdicke von 9 mm und einer jährlichen Produktionskapazität von 100.000 Kubikmeter. Es verwendet hochwertige Holz Rohstoffe (z. B. Kiefernholz, Zweige oder Holzverarbeitungsreste) und verwendet Formaldehyd-freie Klebetechnologie (hauptsächlich umweltfreundliche MDI- oder Soy-Basis-Proteinklebe), und aschene die Formaldehydemissionen weit unter internationalen Standards (z. B. u. Die Produktionslinie verwendet fortschrittliche Prozesse (Trocknen, Mischen, Formeln, heißes Pressen), und das Produkt verfügt über eine gleichmäßige Struktur, eine starke Nagelhaltekapazität, einen guten Feuchtigkeitsbeständigkeit, hohe Festigkeit und einfache Verarbeitbarkeit. Es wird häufig in der Möbelherstellung (z. B. Schränke, Rückpaneele, Schubladenboden), Innenausstattung (z.
Wir bieten stabile Versorgung und benutzerdefinierte Dienstleistungen an. Willkommen bei Anfragen und kooperieren.

Der Kern der Produktionslinie verfügt über ein mehrstufiges Formierungssystem, das die Struktur dichter Oberflächenschichten und einer losen Kernschicht genau steuert. Dies stellt sicher, dass die Bretter ausreichend Flachheit und mechanische Festigkeit beibehalten und gleichzeitig extrem leichte Gewichte erreichen. Das System integriert fortschrittliche Geräte zum Trocknen, Kleben, Pressen und Schleifen in Kombination mit einem energieeffizienten Design, das den Rohstoffverbrauch und die Produktionsenergiekosten erheblich reduziert.

Wir sind darauf spezialisiert, für den globalen Markt eine hohe Leistung und kostengünstige komplette Anlagenlösungen für die Produktion von Faserplatten (MDF) mit mittlerer Dichte (MDF) bereitzustellen. Diese Produktionslinie ist speziell für die Herstellung von 5 mm und dünneren ultradünnen MDF-Boards mit einer jährlichen Ausgangskapazität von 50.000 Kubikmeter optimiert. Es ist die ideale Wahl für den Eintritt in den High-End-Markt für leichte Substrate wie Möbel und elektronische Rückboden.

Diese Produktionslinie ist für die groß angelegte Herstellung von OSB (Oriented Strang Board) ausgelegt, die stetig mit einer täglichen Ausgabe von bis zu 800 Kubikmessgeräten standardmäßig 1220 x 2440 mm Felder herstellen können. Ausgestattet mit fortschrittlichen Automatisierungssteuerungssystemen und hochpräzisen Prozessen sorgt es für eine einheitliche Dichte der Board, strukturelle Stabilität und die Einhaltung internationaler Umweltstandards. Die Linie integriert Kernmodule, einschließlich Rohstoffverarbeitung, Trocknen, Bildung, heißem Pressen und Schneiden, Anpassungskonfigurationen für kontinuierliche und effiziente industrielle Produktion. Es ermöglicht Unternehmen, die Produktqualität und die Wettbewerbsfähigkeit der Produkte zu verbessern.
 

Unser Unternehmen ist stolz darauf, diese leistungsstarke MDF-Produktionslinie einzuführen, die speziell für graminische Pflanzen entwickelt wurde, mit einer robusten täglichen Leistung von 1000 Kubikmeter. Diese Linie wurde entwickelt und optimiert, um jährliche Pflanzenfasern wie Reisstroh, Weizenstroh und Schilf zu nutzen, und bietet eine ideale und umweltfreundliche Alternative zu traditionellen Holzfasern.

Die Kernstärke dieser Produktionslinie liegt in ihrer innovativen Technologie und dem Engagement für Nachhaltigkeit. Es enthält eine fortschrittliche Faservorbereitung, eine präzise Mattenformung und eine kontinuierliche Presse mit hoher Effizienz, um sicherzustellen, dass die Ausgangsbretter über eine außergewöhnliche Dichte Gleichmäßigkeit, eine überlegene mechanische Festigkeit und eine glatte Oberflächenfinish verfügen. Ein vollständig automatisiertes Steuerungssystem garantiert einen stabilen und effizienten Betrieb mit geringem Energieverbrauch.

Die '150.000 m³ jährliche Produktions-Reis-Strohboardboard nutzt landwirtschaftliche Abfallreis-Stroh als Rohstoff, der durch kontinuierliche Pressetechnologie verarbeitet wird, um formdehydfreie umweltfreundliche Bretter zu produzieren. Entspricht der internationalen E0/E1 -Standards und bietet hohe Festigkeit, Wasserbeständigkeit und Schalldämmung. Ideal für Möbelherstellung, Bau- und Exportverpackungen mit einer jährlichen Kapazität von 150.000 m³, wodurch landwirtschaftliche Abfälle Recycling und kohlenstoffarme Produktion ermöglichen.

Wir produzieren 200.000 m³/Jahr feuchtigkeitsresistente Bambus-MDF-Paneelen (Dicke: 9/12/15/18 mm) mit Premium-Moso-Bambus aus chinesischen Hauptanbausregionen. Bei 26 präzisionsgesteuerten Prozessen überschreiten unsere Panels die EN-317-Standards (Dickeschwellung ≤ 8% nach 72 Stunden) und emittieren Formaldehyd ≤ 0,025 mg/m³ (50% unter E0). Entwickelt für Anwendungen mit hoher Jeuchtigkeit, einschließlich marinen Innenräumen und medizinischen Schränken.

Diese Linie entwickelt für die globale High-End-ausgerichtete Strangplatine und ermöglicht das Einschalten zwischen 9/18/22-mm-Dicken und benutzerdefinierten Panelabmessungen (Breite: 600-2800 mm, Länge: 1000-8000 mm) mit einer täglichen Ausgabe von 1000 m³. Mit intelligenter Strangausrichtung, kontinuierlicher Presse und Cloud-basierter Kontrolle erzielt sie eine Präzisionsproduktion mit einer Dickertoleranz von ± 0,15 mm und einer Dichteabweichung von ≤ 3%. Optionale Funktionen für Feuchtigkeit/feuerressender Funktionen, Energieverbrauch von nur 110 kW/m³ (25% Reduktion gegenüber herkömmlichen Linien) und vollständige Einhaltung der EN 300/CE-Standards. Liefert schlüsselfertige EPC -Lösungen von der Rohstoffverarbeitung bis hin zur Stapel von Fertigprodukten und stärkt die schnelle Produktion von Premium OSB.

Diese Linie entwickelt für eine hocheffiziente Partikeldakte-Herstellung und verfügt über eine heiße Presse mit mehreren Platten mit padlosen Technologie, wodurch Ultra-dünne Bretter (6-40 mm) bis 3660 × 1830 mm erzeugt werden. Integrierte kontinuierliche Mattenformung, synchronisierte Belastung/Entladung und SPS -Steuerung sorgen für eine Dicktoleranz von ≤ ± 0,2 mm und den täglichen Ausgang> 150 m³. Mit 30% igen Energieeinsparungen durch die Erholung der Abwärme richtet sich sie an Premium-Anwendungen (z. B. tragende Möbel, feuerbewertete Paneele). In globalen Märkten wie Algerien bewiesen.

Diese Produktionslinie nimmt eine einschichtige Flachdrucktechnologie an, um den traditionellen Herstellungsprozess von Partikeln zu innovieren. Durch ein automatisiertes Vollprozess-System kann es eine stabile jährliche Produktionskapazität von 30.000 Kubikmeter hochwertiger Partikett erreichen und effiziente Energieeinsparungen, intelligente Arbeitskräfte, Umweltschutz und präzise Kontrolle realisieren.

Eine Hochgeschwindigkeits-MDF-kontinuierliche Presse ist ein fortschrittliches Produktionssystem, das Liniengeschwindigkeiten von ≥ 50 m/min (Fokussierung auf dünne Bretter) durch extra lange Drucklänge, präziser Temperatur-/Druckregelung, synchronisierte Hochgeschwindigkeitsausrüstung, intelligente Steuerungssysteme und hohe Sicherheitsgründe erreicht. Sein Kernwert liegt in der revolutionären Dünnbrettkapazität und dem daraus resultierenden Kostenvorteil. Es ist ein strategischer Vorteil für große PB-Hersteller, die auf den Premium-Dünnbrettmarkt abzielen, verfügt jedoch über hohe Anlagebereich und komplexe Betriebsanforderungen. Es repräsentiert den Höhepunkt der modernen kontinuierlichen Pressetechnologie für Holzpaneele.

Hochvorbereitete MDF-kontinuierliche Pressen sind hochmoderne Geräte für die Herstellung von Faserplatten mit mittlerer Dichte. Sie verwenden kontinuierliche Heizdrucktechnologie, um Holzfasern schnell in einheitliche Paneele mit außergewöhnlicher Genauigkeit (Dicketoleranz ± 0,1 mm), hoher Dichte und überlegener Oberflächenqualität zu verfestigen. Zu den wichtigsten Vorteilen gehören automatisierter Betrieb, Energieeffizienz und skalierbare Produktion mit hohem Volumen.

Die Präzisionstemperaturregelung in kontinuierlichen Pressen für ultra-dünne Faserplatten ist ein hochkomplexes Systemtechnik. Es integriert ein stark zoniertes und unabhängiges Wärmeaustauschsystem, ein ultra-dichtes Netzwerk präziser Temperatursensoren, fortschrittliche Kontrollalgorithmen (insbesondere Modell-Vorhersagekontrolle), Hardwaredesign mit niedriger thermischer Stivertien und hervorragende thermische Isolierung. Sein Kernziel ist es, eine ultrahoche Präzision (± 1 ° C oder besser) und die ultraschnelle Reaktionsgeschwindigkeitskontrolle der Stahlriemenoberflächentemperatur (dh die Temperatur, die direkt auf die Matte wirkt) sowohl über zeitliche (longitudinale) als auch räumliche (transversale) Abmessungen zu erreichen. Dies ist der Schlüssel zur Überwindung der einzigartigen thermischen Herausforderungen der Produktion von Ultra-dünnem Brett und zur Erzielung von hochwertiger, hocheffizienter und stabiler Fertigung. Die Investition in fortschrittliche Präzisionstemperaturkontrolltechnologie ist unerlässlich und bietet erhebliche Renditen für Hersteller, die den High-End-Markt für ultradünne Faserplatten abzielen.

Die HDF-kontinuierliche Presse, die revolvierende Stahlgurte und segmentierte Druckregelung verwendet, ermöglicht eine hocheffiziente und konsistente Faserplattenproduktion und dient als Kernausrüstung in der modernen Panel-Basis-Industrie. Die technologischen Vorteile führen den laufenden Ersatz traditioneller Materialien durch HDF in High-End-Möbeln und industriellen Anwendungen vor.

Die mit OSB-dedizierte, kontinuierliche, flachdruckende heiße Presse ist der Eckpfeiler der modernen, groß angelegten, hochwertigen und hocheffizienten OSB-Produktion. Durch den kontinuierlichen Betrieb, die leistungsstarke Pressekapazität, eine präzise zonale Steuerung von Temperatur und Dicke und hohe Automatisierung überwinden sie die Herausforderungen, die sich aus den speziellen Rohstoffen von OSB, einer komplexen Struktur, einer großen Dicke und den hohen Leistungsanforderungen ergeben und Paneele mit hervorragenden und stabilen Eigenschaften erzeugen.
 

Die umweltfreundliche kontinuierliche Presse verfügt über voll versiegelte Stahlgürtel und Vakuumentzündung, um VOC-Emissionen nahe Null zu erreichen. Kompatibel mit Formaldehyd-freien MDI-Klebstoffen stellt die HCHO-Emissionen <0,025 mg/m³ (Carb-NAF) sicher. Bei der 3-stufigen Wärmegewinnung verringert es den Energieverbrauch um 35% und der CO2-Fußabdruck um 42%. Ideal zum Massenproduzieren von NAUF-Partikett und Ultra-Low-Emissions-Panels.

OSB (Oriented Strand Board) Hochgeschwindigkeits-kontinuierliche Presseproduktionslinien repräsentieren die Kern- und kritischen Geräte in der modernen OSB-Herstellung und verkörpern fortgeschrittene Niveaus hocheffizienter, groß angelegter Produktion.

Die OSB-Hochgeschwindigkeitskondienseproduktionslinie ist der Eckpfeiler der modernen OSB-Industrie. Durch die perfekte Integration orientierter Strangforming-Technologie mit Hochgeschwindigkeits-kontinuierlicher Heißpresse ermöglicht sie die effiziente, großflächige, hochwertige und kostengünstige Produktion von OSB-Panels. Die wesentlichen wirtschaftlichen Vorteile und Produktvorteile machen es zur unvermeidlichen Wahl für große OSB-Hersteller. Das technologische Niveau dieser Produktionslinie bestimmt direkt die Produktionskapazität, Produktqualität und die Wettbewerbsfähigkeit eines OSB -Anlagens.

Das Hochgeschwindigkeits-MDF-Flachdruck ist die Kernausrüstung in der modernen künstlichen Board-Herstellung, die die höchste technologische Niveau in der Produktion mit mittlerer Dichte (MDF) darstellt. Es ist bekannt für seine extrem hohe Produktionseffizienz (mehr als 25.000 m² pro Tag), eine außergewöhnliche Produktqualitätsstabilität und ein hohes Maß an Automatisierung (einschließlich des kritischen vollständigen automatischen Kalibrierungssystems). Diese Presse füttert kontinuierlich Fasermatten und härtet sie unter genau kontrollierter Temperatur, Druck und Zeitbedingungen thermisch aus, um flache, dichte MDF-Panels mit hoher Leistung zu erzeugen und groß angelegte Produktionsanforderungen mit hoher Standardproduktion zu erfüllen.

Die Kombination eines 'vollständig automatisierten OSB Continuous Press + Roboter-Lade-/Entladen + 24/7 Operation ist ein hochwertiges automatisiertes und intelligentes Produktionsmodell in der OSB-Fertigungsindustrie. Durch ein stark integriertes Automatisierungssystem maximiert es die Produktionseffizienz, die Produktqualität und die Sicherheit und senkt die Arbeitskosten und -intensität erheblich.

Das Erreichen dieses Ziels hängt von der inhärenten hohen Zuverlässigkeit des Geräts, einem umfassenden Vorsorgewartungssystem, leistungsstarken Systemintegrationsfunktionen und einem strengen Produktionsmanagement ab. Während die anfängliche Investition hoch ist, machen die langfristigen Vorteile (Kapazität, Qualität, Kosten, Sicherheit) es zu einer äußerst wettbewerbsfähigen Wahl für großflächige OSB-Hersteller. Diese Konfiguration ist ein klassisches Anwendungsszenario, um das Konzept der Fabrik 'Light-Out Factory' (unbemannte Fabrik) in der Herstellung von Schwerindustrie zu realisieren.

Ein Partikett mit einer heißen Presse, die mit 'anpassbarer Druckzonierung ' und '12-Zone-unabhängiger Temperaturregelung ' ausgestattet ist. Durch die Verfeinerung und Differenzierung des Managements von Druck und Temperatur in der räumlichen Dimension befasst es sich grundlegend mit den Problemen der Dichte und der Temperaturunfähigkeit, die mit traditionellen Pressen schwer zu überwinden sind. Dies verbessert die physikalischen Eigenschaften, die dimensionale Stabilität und die Oberflächenqualität von Partikettsboards erheblich und verbessert gleichzeitig Ertrag, Produktionsflexibilität und Effizienz. Für Unternehmen, die eine qualitativ hochwertige, hochwertige Boardproduktion verfolgen, ist dies ein wichtiges Gerät für die technologische Verbesserung und die Verbesserung der Marktwettbewerbsfähigkeit. Diese Konfiguration eignet sich besonders für Anwendungsbereiche mit extrem hohen Anforderungen an Einheitlichkeit und Qualitätskonsistenz.

Mit modularem Design mit anpassbarer Breite (1,2-4,5 m) eliminiert diese kontinuierliche flache Presse die Dichtevariation und das Verziehen in weiten Panels durch zonierte Hydraulikkompensation und intelligente Kantentemperaturkontrolle. Die integrierte selbstadaptive SPS ermöglicht eine 30-minütige Breite, wodurch die Kapazität um 50% gesteigert wird und gleichzeitig eine Dicketoleranz von ± 0,15 mm beibehalten wird. Entwickelt für die hohe Effizienzproduktion von Möbelsubstraten, Baupaneele und Spezialpartikeln.