Die hochproduktive und hocheffiziente kontinuierliche Pressenlinie für Spanplatten ist ein Kernstück moderner Anlagen zur Herstellung von Holzwerkstoffen, die speziell für die großtechnische und hocheffiziente Spanplattenproduktion entwickelt wurden. Diese Linie verfügt über eine fortschrittliche kontinuierliche Flachpresstechnologie, die einen vollautomatischen Betrieb von der Rohmaterialformung bis zum Heißpressen der Matte ermöglicht, was sowohl die Produktionseffizienz als auch die Produktqualität erheblich steigert. Das Herzstück der Linie, die kontinuierliche Presse, zeichnet sich durch eine gleichmäßige Druckverteilung und eine präzise Temperaturregelung aus und sorgt so dafür, dass die produzierten Spanplatten eine gleichmäßige Dichte, eine glatte Oberfläche und hervorragende mechanische Eigenschaften aufweisen. Ausgestattet mit einem intelligenten Steuerungssystem ermöglicht die gesamte Linie eine Echtzeitüberwachung der Produktionsparameter und einen optimierten Energieverbrauch, was zu einer erheblichen Reduzierung der Betriebskosten führt. Diese Linie eignet sich für die Herstellung verschiedener Produkte, darunter Standard-Spanplatten, feuchtigkeitsbeständige Spanplatten und OSB (Oriented Strand Board), und bietet eine hohe Kapazität und starke Anpassungsfähigkeit. Es ist die ideale Lösung für große Spanplattenhersteller, die ihre Produktion steigern, den spezifischen Verbrauch senken und die Wettbewerbsfähigkeit auf dem Markt stärken möchten.
Bei dieser Produktionslinie handelt es sich um ein modernes Spanplattenwerk mit einer hohen Jahreskapazität von 120.000 Kubikmetern, das speziell für die Herstellung hochwertiger, umweltfreundlicher Spanplatten der Güteklasse E1 unter Verwendung recycelter Holzressourcen (wie Altholz, Äste, Bauschalungen usw.) konzipiert ist. Die integrierte Linie umfasst fortschrittliche Technologien zur Rohstoffreinigung, hocheffizienten Harzmischung, Präzisionsformung und kontinuierlichem Pressen und gewährleistet so die Produktion von Platten mit gleichmäßiger Struktur und stabilen, hervorragenden mechanischen Eigenschaften, selbst aus 100 % recycelten Rohstoffen. Die Hauptvorteile der Linie liegen in ihrer hervorragenden Umweltverträglichkeit und Produktionseffizienz. Die Formaldehydemissionen der produzierten Platten werden im Rahmen der Umweltnorm E1 streng kontrolliert und entsprechen damit den internationalen Anforderungen an umweltfreundliche Baustoffe. Die Ausrüstung bietet große Flexibilität und eignet sich für die Herstellung von Standard-Spanplatten und Oriented Strand Board in verschiedenen Spezifikationen und Stärken. Es stellt eine ideale Wahl für Investoren dar, die in die grüne Kreislaufwirtschaft einsteigen und eine Win-Win-Situation für wirtschaftliche Erträge und Umweltschutz erreichen möchten.
Dieses Produkt ist eine hochfeste rissresistente Teilchenplatine mit einer jährlichen Produktionskapazität von 100.000 m³. Hergestellt mit fortschrittlicher Technologie und hochwertigen Rohstoffen kombiniert außergewöhnliche Risswiderstand und strukturelle Stabilität. Es ist für Möbelherstellung, Innenausstattung und Bauprojekte geeignet und verfügt über Feuchtigkeitsbeständigkeit, Umweltverträglichkeit und starke tragende Kapazität. Das Produkt kann so angepasst werden, dass bestimmte Anforderungen erfüllt werden und Kunden eine kostengünstige Panel-Lösung für industrielle Gradqualität bieten.
Unsere 250.000 m³ jährliche Produktionskapazitätsproduktionslinie integriert fortschrittliche Technologie und hochautomatisiertes Design, die auf eine großflächige und effiziente Herstellung hochwertiger Partikelbretter zugeschnitten sind. Die Verwendung von Premium-Kiefernholz als Rohstoff umfasst das Produktionsprozess und umfasst Abhütten, Trocknen, Screening, Kleben, Bildung, heißes Pressen und Fertigstellen, um Partikelbretter mit gleichmäßiger Dichte, hoher Festigkeit und umweltfreundlichen Eigenschaften zu erzeugen. Ausgestattet mit einem intelligenten Steuerungssystem sorgt es für einen stabilen Betrieb und einen optimierten Energieverbrauch, während es den internationalen Umweltstandards entspricht. Ideal für Möbelherstellung, Innenausstattung und Bauindustrie.
Diese Produktionslinie ist ein hocheffizientes automatisiertes System, das für das Feuerwehrspartakte ausgelegt ist, mit einem täglichen Ausgang von 600 Kubikmeter und in der Lage, stabile 12-mm-dicke flammarme Bretter zu produzieren. Die Linie nimmt eine kontinuierliche dringende Technologie und ein präzises Flammhemd -Hinzufügensystem ein, um die Einhaltung der internationalen Brandstandards zu gewährleisten. Es deckt die Rohstoffverarbeitung, Trocknung, Kleber, Flammenhemd, Bildung, heißes Pressen, Schneiden und automatisierte Steuerung ab. Zu den Merkmalen gehören eine hohe Produktivität, einen geringen Energieverbrauch und eine stabile Brandleistung. Es ist für Bau, Möbel, Schiffbau und andere Bereiche mit strengen Anforderungen an die Brandsicherheit geeignet.
Diese Produktionslinie ist für die effiziente Herstellung von Partikeln mit hoher Dichte mit einer täglichen Ausgangskapazität von 1000 Kubikmeter und einer Dicke von 16 mm fertigen Produkten ausgelegt. Das System umfasst eine fortschrittliche automatisierte Steuerungstechnologie, die den gesamten Prozess von Rohstoffverarbeitung, Trocknen, Kleben, Bildung, heißem Pressen, Abkühlen, Schneiden, Schleifen abdeckt. Es sorgt für eine ausgezeichnete Gleichmäßigkeit der Dichte, Oberflächenglättigkeit und mechanische Stärke der Produkte. Die Produktionslinie betont die Energieeffizienz, die Nachhaltigkeit und die operative Stabilität umweltbezogene Nachhaltigkeit und ist für Anwendungen in der Fertigung, in der Innenausstattung und für den Bau von Trennwänden geeignet. Es unterstützt Unternehmen bei der Erreichung großer, hochwertiger Produktionsanforderungen.
Dieses Produkt ist Formaldehyd-freier Partikett mit einer Hauptdicke von 9 mm und einer jährlichen Produktionskapazität von 100.000 Kubikmeter. Es verwendet hochwertige Holz Rohstoffe (z. B. Kiefernholz, Zweige oder Holzverarbeitungsreste) und verwendet Formaldehyd-freie Klebetechnologie (hauptsächlich umweltfreundliche MDI- oder Soy-Basis-Proteinklebe), und aschene die Formaldehydemissionen weit unter internationalen Standards (z. B. u. Die Produktionslinie verwendet fortschrittliche Prozesse (Trocknen, Mischen, Formeln, heißes Pressen), und das Produkt verfügt über eine gleichmäßige Struktur, eine starke Nagelhaltekapazität, einen guten Feuchtigkeitsbeständigkeit, hohe Festigkeit und einfache Verarbeitbarkeit. Es wird häufig in der Möbelherstellung (z. B. Schränke, Rückpaneele, Schubladenboden), Innenausstattung (z. Wir bieten stabile Versorgung und benutzerdefinierte Dienstleistungen an. Willkommen bei Anfragen und kooperieren.
Der Kern der Produktionslinie verfügt über ein mehrstufiges Formierungssystem, das die Struktur dichter Oberflächenschichten und einer losen Kernschicht genau steuert. Dies stellt sicher, dass die Bretter ausreichend Flachheit und mechanische Festigkeit beibehalten und gleichzeitig extrem leichte Gewichte erreichen. Das System integriert fortschrittliche Geräte zum Trocknen, Kleben, Pressen und Schleifen in Kombination mit einem energieeffizienten Design, das den Rohstoffverbrauch und die Produktionsenergiekosten erheblich reduziert.
Die '150.000 m³ jährliche Produktions-Reis-Strohboardboard nutzt landwirtschaftliche Abfallreis-Stroh als Rohstoff, der durch kontinuierliche Pressetechnologie verarbeitet wird, um formdehydfreie umweltfreundliche Bretter zu produzieren. Entspricht der internationalen E0/E1 -Standards und bietet hohe Festigkeit, Wasserbeständigkeit und Schalldämmung. Ideal für Möbelherstellung, Bau- und Exportverpackungen mit einer jährlichen Kapazität von 150.000 m³, wodurch landwirtschaftliche Abfälle Recycling und kohlenstoffarme Produktion ermöglichen.
Diese Linie entwickelt für die globale High-End-ausgerichtete Strangplatine und ermöglicht das Einschalten zwischen 9/18/22-mm-Dicken und benutzerdefinierten Panelabmessungen (Breite: 600-2800 mm, Länge: 1000-8000 mm) mit einer täglichen Ausgabe von 1000 m³. Mit intelligenter Strangausrichtung, kontinuierlicher Presse und Cloud-basierter Kontrolle erzielt sie eine Präzisionsproduktion mit einer Dickertoleranz von ± 0,15 mm und einer Dichteabweichung von ≤ 3%. Optionale Funktionen für Feuchtigkeit/feuerressender Funktionen, Energieverbrauch von nur 110 kW/m³ (25% Reduktion gegenüber herkömmlichen Linien) und vollständige Einhaltung der EN 300/CE-Standards. Liefert schlüsselfertige EPC -Lösungen von der Rohstoffverarbeitung bis hin zur Stapel von Fertigprodukten und stärkt die schnelle Produktion von Premium OSB.
Diese Linie entwickelt für eine hocheffiziente Partikeldakte-Herstellung und verfügt über eine heiße Presse mit mehreren Platten mit padlosen Technologie, wodurch Ultra-dünne Bretter (6-40 mm) bis 3660 × 1830 mm erzeugt werden. Integrierte kontinuierliche Mattenformung, synchronisierte Belastung/Entladung und SPS -Steuerung sorgen für eine Dicktoleranz von ≤ ± 0,2 mm und den täglichen Ausgang> 150 m³. Mit 30% igen Energieeinsparungen durch die Erholung der Abwärme richtet sich sie an Premium-Anwendungen (z. B. tragende Möbel, feuerbewertete Paneele). In globalen Märkten wie Algerien bewiesen.
Diese Produktionslinie nimmt eine einschichtige Flachdrucktechnologie an, um den traditionellen Herstellungsprozess von Partikeln zu innovieren. Durch ein automatisiertes Vollprozess-System kann es eine stabile jährliche Produktionskapazität von 30.000 Kubikmeter hochwertiger Partikett erreichen und effiziente Energieeinsparungen, intelligente Arbeitskräfte, Umweltschutz und präzise Kontrolle realisieren.
Eine Hochgeschwindigkeits-MDF-kontinuierliche Presse ist ein fortschrittliches Produktionssystem, das Liniengeschwindigkeiten von ≥ 50 m/min (Fokussierung auf dünne Bretter) durch extra lange Drucklänge, präziser Temperatur-/Druckregelung, synchronisierte Hochgeschwindigkeitsausrüstung, intelligente Steuerungssysteme und hohe Sicherheitsgründe erreicht. Sein Kernwert liegt in der revolutionären Dünnbrettkapazität und dem daraus resultierenden Kostenvorteil. Es ist ein strategischer Vorteil für große PB-Hersteller, die auf den Premium-Dünnbrettmarkt abzielen, verfügt jedoch über hohe Anlagebereich und komplexe Betriebsanforderungen. Es repräsentiert den Höhepunkt der modernen kontinuierlichen Pressetechnologie für Holzpaneele.
Die umweltfreundliche kontinuierliche Presse verfügt über voll versiegelte Stahlgürtel und Vakuumentzündung, um VOC-Emissionen nahe Null zu erreichen. Kompatibel mit Formaldehyd-freien MDI-Klebstoffen stellt die HCHO-Emissionen <0,025 mg/m³ (Carb-NAF) sicher. Bei der 3-stufigen Wärmegewinnung verringert es den Energieverbrauch um 35% und der CO2-Fußabdruck um 42%. Ideal zum Massenproduzieren von NAUF-Partikett und Ultra-Low-Emissions-Panels.
Ein Partikett mit einer heißen Presse, die mit 'anpassbarer Druckzonierung ' und '12-Zone-unabhängiger Temperaturregelung ' ausgestattet ist. Durch die Verfeinerung und Differenzierung des Managements von Druck und Temperatur in der räumlichen Dimension befasst es sich grundlegend mit den Problemen der Dichte und der Temperaturunfähigkeit, die mit traditionellen Pressen schwer zu überwinden sind. Dies verbessert die physikalischen Eigenschaften, die dimensionale Stabilität und die Oberflächenqualität von Partikettsboards erheblich und verbessert gleichzeitig Ertrag, Produktionsflexibilität und Effizienz. Für Unternehmen, die eine qualitativ hochwertige, hochwertige Boardproduktion verfolgen, ist dies ein wichtiges Gerät für die technologische Verbesserung und die Verbesserung der Marktwettbewerbsfähigkeit. Diese Konfiguration eignet sich besonders für Anwendungsbereiche mit extrem hohen Anforderungen an Einheitlichkeit und Qualitätskonsistenz.
Mit modularem Design mit anpassbarer Breite (1,2-4,5 m) eliminiert diese kontinuierliche flache Presse die Dichtevariation und das Verziehen in weiten Panels durch zonierte Hydraulikkompensation und intelligente Kantentemperaturkontrolle. Die integrierte selbstadaptive SPS ermöglicht eine 30-minütige Breite, wodurch die Kapazität um 50% gesteigert wird und gleichzeitig eine Dicketoleranz von ± 0,15 mm beibehalten wird. Entwickelt für die hohe Effizienzproduktion von Möbelsubstraten, Baupaneele und Spezialpartikeln.
Die 18. Zonendruckzone im Partikeldach kontinuierlich flach und heißer Pressemaschine ist eine Übergangskonfiguration zwischen dem wirtschaftlichen Typ und dem Standardtyp und ist für Produktionslinien mit mittlerer Produktionskapazität und herkömmlichen Qualitätsanforderungen geeignet.
Dieses System repräsentiert den Benchmark für hydraulische Technologie für wirtschaftliche kontinuierliche Presse und übertrifft die proportionalen Ventillösungen in Präzision, Energieeffizienz und Zuverlässigkeit-insbesondere für Nachrüstungen oder Mid-Scale-Partikelproduktionsproduktionslinien.
24/7 kontinuierliche Hot Press-Linien für feuchtigkeitsresistente Partikettsboard darstellen eine tiefgreifende Integration der Materialwissenschaft, Maschinenbau und intelligente Kontrolle: 1. Materialien: PMDI -Harz + Paraffin verstärken synergistisch die Feuchtigkeitsbeständigkeit; 2. Ausrüstung: Lange Druckmaschinen + Multi-Zonen-Temperaturregelung sorgen für die Heilungsqualität; 3. Operationen: Vorhersage Wartung + Zero-DownTime-Strategien ermöglichen eine kontinuierliche Produktion.
Feuerfestes Board -Substrat: Anorganische Materialien (z. B. Calciumsilikat, Magnesiumoxid) oder flammeintretende modifizierte Holzfaserkernen, die unter hoher Temperatur/Druck für Bauteile gebildet werden. Kontinuierliche heiße Presse: Automatisierte Geräte mit Stahlgurten zur kontinuierlichen Übermittlung mit Zonendruck und Erhitzen für die Heilungssubstrate. Klasse A Zertifizierung: Höchste Brandbewertung nach Chinas GB 8624 Standard, die Nicht-Kombustibilität (strenge Schwellenwerte für die Wärmefreisetzung, Rauchdichte, giftiges Gas) erfordert.
Eine Servo-Hydraulik-kontinuierliche Flachpresse ist eine High-End-Ausrüstung für die kontinuierliche heiße Presse von künstlichen Panels (Partikett, MDF, OSB usw.). Es steuert dynamisch Druck und Temperatur über ein Servo-Hydrauliksystem und synchronisiert mit Stahlriemenernährung, um hochpräziser Drücken über einen vollen Dickenbereich von 0,5 bis 80 mm zu erzielen, wobei Toleranzen von ± 0,1 mm bis ± 0,3 mm Toleranzen sind.
Die energiesparende kontinuierliche Flachdrücke erreicht einen Energieverbrauchsreduzierung von vier technologischen Säulen von über 35%: präzise Zonenkontrolle, Wärmeenergiezirkulation mit geschlossenem Kreislauf, effizientes Antriebssystem und Prozessanpassung mit niedriger Temperature. Es verbessert auch die Produktgenauigkeit (Dicktoleranz ≤ ± 0,15 mm) und die Stabilität. Der Kern liegt in der Umwandlung des Energieverbrauchs von einem 'Kosten ' in eine 'wiederverwendbare Ressource' und bietet eine wirtschaftlich und umweltfreundliche Lösung für die Holzpanelbranche. Die zukünftige Entwicklungsrichtung wird sich auf die Wasserstofferwärmung und die dynamische Optimierung der Pressekurve in der KI konzentrieren und sich dem Ziel eines 'Null-Kohlenstoff-Presses' weiter nähern.
Ultra-dicke Partikettsbrettdrucke erzielen Durchbrüche über: 1. 70 MPa Einlassdruck zur Überwindung der Matelelastizität 2. Druckentlastung → Neupressungsprofil für die Kernhärtung 3. Feedback für die dynamische Optimierung Integriert mit langsamer Form und inszenierter Kühlung sorgen sie dafür, dass ≤ ± 5% Dichte Gleichmäßigkeit und mechanische Leistung für 80–120 mm Bretter. Diese Technologie ermöglicht eine strukturierte Integration in starkes Holzbau und Spezialentwicklung.
Die Kapazität von 150.000 m³/Jahr stellt das optimale Gleichgewicht dar-die hohe Kosten kleiner Linien entspannen und gleichzeitig die Rohstoffdrücke von Mega-Funktionen mildern.
Die Partikelscheibe ist eine der wichtigsten und häufigsten Arten von Künstlern, und sie ist derzeit ein wesentliches Material für die Herstellung von Holzprodukten wie Möbeln. Es wird hergestellt, indem Partikelmaterialien (wie Holzchips, Flachsfasern, Zuckerrohrreste usw.) zusammengedrückt werden, die mit Klebstoffen und Hilfsmaterialien behandelt wurden, oder solche, die nicht mit Klebstoffen und Hilfsmaterialien behandelt wurden, mit Holz oder Nichtholzpflanzen.
Eine Partikelbrettproduktionslinie mit hoher Kapazität ist ein automatisiertes, kontinuierliches und großflächiges industrielles Fertigungssystem für die Massenproduktion von hochwertigem Partikettsboard. Zu den Kernmerkmalen gehören: Hohe Effizienz: Die jährliche Produktionskapazität übersteigt in der Regel 200.000 Kubikmeter (bis zu 800.000 m³/Jahr), wobei die Anforderungen groß ansässiger Baustoffmärkte erfüllt werden. Erweiterte Technologie: Integriert vollständig automatisierte Prozesse, einschließlich Rohstoffverarbeitung, Trocknen, Kleben, Bildung, heißes Pressen und Schleifen. Kerngeräte: Verwendet kontinuierliche Pressen (z. B. Diefeffenbach, Siempelkamp -Systeme) für ununterbrochene Pressen, die zyklische Pressen erheblich übertreffen. Intelligente Kontrolle: Echtzeitüberwachung von Prozessparametern (Temperatur, Druck, Feuchtigkeitsgehalt) über SPS/SCADA-Systeme sorgt für die Produktkonsistenz. Umweltfreundlich: Ausgestattet mit Wärmewiederherstellungs- und Staubbehandlungssystemen, die den grün-Produktionsstandards einhalten.
Die gesamte Produktionslinie umfasst hauptsächlich Holzhacker/Zerspaner, Trommeltrockner, Leimsystem, Formmaschine, Vorpressmaschine, Schneidemaschine, Heißpresse, Schleifmaschine, und diese Maschine umfasst auch verschiedene zugehörige Teile.
Die gesamte Produktionslinie umfasst hauptsächlich Holzhacker/Zerspaner, Trommeltrockner, Leimsystem, Formmaschine, Vorpressmaschine, Schneidemaschine, Heißpresse, Schleifmaschine, und diese Maschine umfasst auch verschiedene zugehörige Teile.
Die gesamte Produktionslinie umfasst hauptsächlich Holzhacker/Zerspaner, Trommeltrockner, Leimsystem, Formmaschine, Vorpressmaschine, Schneidemaschine, Heißpresse, Schleifmaschine, und diese Maschine umfasst auch verschiedene zugehörige Teile.
Die gesamte Produktionslinie umfasst hauptsächlich Holzhacker/-zerspaner, Trommeltrockner, Leimsystem, Formmaschine, Vorpressmaschine, Schneidemaschine, Heißpresse, Schleifmaschine, und diese Maschine umfasst auch verschiedene zugehörige Teile.
Die gesamte Produktionslinie umfasst hauptsächlich Holzhacker/Zerspaner, Trommeltrockner, Leimsystem, Formmaschine, Vorpressmaschine, Schneidemaschine, Heißpresse, Schleifmaschine, und diese Maschine umfasst auch verschiedene zugehörige Teile.
Die gesamte Produktionslinie umfasst hauptsächlich Holzhacker/Zerspaner, Trommeltrockner, Leimsystem, Formmaschine, Vorpressmaschine, Schneidemaschine, Heißpresse, Schleifmaschine, und diese Maschine umfasst auch verschiedene zugehörige Teile.
Die gesamte Produktionslinie umfasst hauptsächlich Holzhacker/Zerspaner, Trommeltrockner, Leimsystem, Formmaschine, Vorpressmaschine, Schneidemaschine, Heißpresse, Schleifmaschine, und diese Maschine umfasst auch verschiedene zugehörige Teile.
Die gesamte Produktionslinie umfasst hauptsächlich Holzhacker/Zerspaner, Trommeltrockner, Leimsystem, Formmaschine, Vorpressmaschine, Schneidemaschine, Heißpresse, Schleifmaschine, und diese Maschine umfasst auch verschiedene zugehörige Teile.
Produktionslinie für Oriented Strand Board OSB-Produktionslinie
Produktivitätssteigerung: Oriented Strand Board-Produktionslinie für verschiedene Kapazitäten
Einführung: Die Nachfrage nach OSB-Platten (Oriented Strand Board) ist in den letzten Jahren aufgrund ihrer Vielseitigkeit und Kosteneffizienz gestiegen.Um dieser Nachfrage gerecht zu werden, haben Hersteller in fortschrittliche Produktionslinien investiert, die in der Lage sind, unterschiedliche Kapazitäten von OSB zu produzieren.In diesem Artikel werden wir die Produktionslinie für Oriented Strand Board und ihre verschiedenen Kapazitäten untersuchen, die von 30.000 m³ bis 250.000 m³ pro Jahr reichen.
30.000m³ Kapazität: Die Oriented Strand Board-Produktionslinie mit einer Kapazität von 30.000 m³ pro Jahr ist eine ideale Wahl für kleine und mittlere Hersteller.Diese Linie ist darauf ausgelegt, die Effizienz zu optimieren und gleichzeitig ein qualitativ hochwertiges Endprodukt zu erhalten.Mit fortschrittlicher Automatisierung und Präzisionsschneidetechnologie gewährleistet es eine gleichmäßige Plattendicke und Maßgenauigkeit.Darüber hinaus verfügt die Linie über energiesparende Funktionen, die die Betriebskosten und die Umweltbelastung reduzieren.
50.000m³ Kapazität: Für Hersteller, die ihre Produktion steigern möchten, ist die Oriented Strand Board Production Line mit einer Kapazität von 50.000 m³ pro Jahr eine geeignete Option.Diese Linie bietet einen höheren Durchsatz ohne Kompromisse bei der Qualität.Ausgestattet mit fortschrittlichen Systemen zum Mischen und Verteilen von Harzen sorgt es für eine optimale Harzverteilung, was zu einer verbesserten Festigkeit und Haltbarkeit der Platte führt.Die Linie verfügt außerdem über fortschrittliche Feuchtigkeitskontrollmechanismen, die das Risiko von Verformungen oder Delaminierungen minimieren.
100.000m³ Kapazität: Mit einer Kapazität von 100.000 m³ pro Jahr richtet sich die Produktionslinie für Oriented Strand Board an mittlere bis große Hersteller.Diese Linie ist für die Bewältigung höherer Produktionsmengen bei gleichbleibenden Qualitätsstandards ausgelegt.Es verfügt über eine fortschrittliche Mattenbildungstechnologie, die eine gleichmäßige Strangausrichtung und Klebstoffverteilung gewährleistet.Die Linie umfasst außerdem automatisierte Stapel- und Verpackungssysteme, die den Produktionsprozess rationalisieren und den Arbeitsaufwand reduzieren.
150.000 m³ Kapazität: Die Oriented Strand Board-Produktionslinie mit einer Kapazität von 150.000 m³ pro Jahr ist auf Hersteller mit erheblichem Produktionsbedarf zugeschnitten.Diese Linie bietet eine höhere Produktivität durch ihr Hochgeschwindigkeits-Kontinuierpressensystem, das in der Lage ist, Platten in hoher Geschwindigkeit zu produzieren.Es verfügt über eine fortschrittliche Harzhärtungstechnologie, die eine optimale Klebefestigkeit und Feuchtigkeitsbeständigkeit gewährleistet.Die Linie verfügt außerdem über automatisierte Qualitätskontrollsysteme, die das Fehlerrisiko minimieren und eine gleichbleibende Produktqualität gewährleisten.
250.000m³ Kapazität: Für Hersteller mit großen Produktionsanforderungen ist die Oriented Strand Board Production Line mit einer Kapazität von 250.000 m³ pro Jahr die ultimative Lösung.Diese Linie ist mit modernsten Maschinen und Automatisierungssystemen ausgestattet und ermöglicht eine effiziente Produktion in beispiellosem Umfang.Es verfügt über fortschrittliche Überwachungs- und Steuerungssysteme für den Feuchtigkeitsgehalt, die die Produktion hochwertiger Platten mit minimalem Abfall gewährleisten.Die Linie verfügt außerdem über umfassende Sicherheitsmaßnahmen und Wartungsprotokolle, um einen unterbrechungsfreien Betrieb zu gewährleisten.
Abschluss: Die Oriented Strand Board-Produktionslinie bietet eine Reihe von Kapazitäten, um den unterschiedlichen Anforderungen der Hersteller gerecht zu werden.Ob Kleinbetrieb oder Großproduktionsanlage, es steht die passende Linie zur Verfügung.Durch Investitionen in diese fortschrittlichen Produktionslinien können Hersteller ihre Produktivität steigern, die Produktqualität verbessern und auf dem wachsenden OSB-Markt wettbewerbsfähig bleiben.
Shandong Minghung Wood Machinery Factory Shandong Minghung Wood Machine Factory produziert Sperrholzmaschinen in Linyi City City, China, die hochwertige und geeignete Maschinen Furniermaschine, Sperrholzmaschine, Furnier-Spleißmaschine bereitgestellt werden.
Wie stellt man Spanplatten her?Was ist der Produktionsschritt bei der Herstellung von Spanplatten?Einleitung:Spanplatten, auch Spanplatten genannt, sind ein vielseitiges und kostengünstiges Material, das in der Bau- und Möbelindustrie weit verbreitet ist.Es wird durch Zusammenpressen von Holzpartikeln und Klebstoff hergestellt
Der ultimative Leitfaden für Sperrholz-Heißpressmaschinen: Herstellung von hochwertigem Sperrholz Einführung: Sperrholz ist ein vielseitiges und weit verbreitetes Material in verschiedenen Branchen, vom Bauwesen bis zur Möbelherstellung.Hinter den Kulissen spielen Sperrholz-Heißpressmaschinen eine entscheidende Rolle im Produktionsprozess
Was ist ein Furniertrockner?MINGHUNG Walzenfurniertrockner zum Trocknen von Originalholzfurnieren, entfernen Sie reichlich Feuchtigkeit. Am Ende beträgt die Holzfurnierfeuchtigkeit 5 % bis 10 %, sodass er für die Herstellung von Sperrholz geeignet ist. Furnierwalze Trockner sind für eine große Trocknungskapazität pro Tag geeignet und können unterschiedliche Längen und Breiten haben
Kürzlich wurde im Hafen von Qingdao eine Hochleistungs-Sperrholzschleifmaschine für den Versand vorbereitet, bereit für die Reise zu unserem geschätzten Partner in Russland.
Diese Sendung zeigt nicht nur die starken Produktionskoordination von Minghung Machinery und die internationalen Handelsausführung Fähigkeiten, sondern stellt auch die schnelle Inbetriebnahme der Produktionslinie des Kunden sicher.
MINGHUNG ist ein führendes Unternehmen in der Branche der OSB & MDF Making Machine. Mit einem starken Fokus zur Herstellung hochwertiger Maschinen sind wir auf die Herstellung der Vervollständigung der Produktionslinie von Faserplatten (MDF), hoher Dichtefiberplatte (HDF), Partikelplatine (PB), Oriented Strang Board (OSB) und verblüffbarer Super-starker Partiplatine (LSB) spezialisiert.
Peeling ist der Vorbehandlungsverfahren. Das Hacken und Planen zielen beide darauf ab, bestimmte Formen von Holzmaterialien zu erhalten, aber die Formen und Anwendungsszenarien sind unterschiedlich.
Der Versand mehrerer Container mit Kleben von Geräten in mehreren Ländern in einer einzigen Charge ist ein Beweis nicht nur für unsere aktuelle Auftragserfüllungskapazität, sondern vor allem für das Vertrauen des internationalen Marktes in die Qualität und Zuverlässigkeit der Marke 'MINGHUNG'.
+86-18769900191 / +86-15589105786 +86-18769900191 / +86-15589105786 minghungmachinery@gmail.com Stadt Fangcheng, Bezirk Lanshan, Stadt Linyi, Provinz Shandong, China
