Diese Produktionslinie ist ein stark automatisiertes und kontinuierliches Industriesystem, das hauptsächlich aus den folgenden Kernmaschinen und -geräten besteht, die in Synergie funktionieren, um den gesamten Herstellungsprozess von Rohholzmaterial bis hin zu fertigen Partikeln zu vervollständigen.
1. Abschnitt Rohstoffzubereitung
DeBarker (falls erforderlich): Wird verwendet, um Rinde von der Oberfläche von Protokollen zu entfernen. Rinde kann sich nachteilig auf die Qualität und Farbe der Brett auswirken und wird im ersten Schritt der Rohstoff-Vorverarbeitung in der Regel entfernt.
Chipper: Chips, Zweige oder Holzreste in einheitlich große Holzchips, die den Prozessanforderungen entsprechen und konsistente Ausgangsmaterial für die anschließende Flockenproduktion bieten.
Blaker/Blackmühle: Verarbeitet Holzchips in spezialisierte Flocken mit gleichmäßiger Dicke und einer glatten Oberfläche. Dies ist der Schlüssel, um die Oberflächenqualität und die mechanischen Eigenschaften des Partikettsplans zu gewährleisten.
Raffiner/Mühle: Wird verwendet, um größere oder grobe Flocken in feinere Oberflächenflocken zu zerlegen, um die Größenanforderungen für verschiedene strukturelle Schichten (Oberflächen- und Kernschichten) zu erfüllen.
Screening Machine/Sifter: Flocken nach Größe unter Verwendung von mehrschichtigen Vibrationsbildschirmen. Es trennt übergroße Flocken (die zum Nachdrehen oder Abschneiden zurückgegeben werden), qualifizierte Kernflocken, qualifizierten Oberflächenflocken und überschüssigen Bußgeldern (die entfernt werden).
2. Trockung und Mischabschnitt
Rotationstrommelentrockner: Trocknen die sortierten feuchten Flocken effizient und gleichmäßig mit heißer Heißluft mit hoher Temperatur, wodurch der Feuchtigkeitsgehalt auf einen genauen Bereich reduziert wird, der vom Prozess erforderlich ist, um die nachfolgende Verbindungsqualität zu gewährleisten.
Trockener Flocken-Sifter: Trockenflocken neu, um Bußgelder zu trennen und 不合格 Flocken während des Trocknens deformiert zu haben, um sicherzustellen, dass hochwertige Flocken zum Mischen geschickt werden.
Ringmixer (Oberflächen-/Kernschicht): Eines der Kerngeräte in der Partikettsproduktion. Trockene Oberfläche und Kernflocken werden in ihre speziellen Mixer eingespeist. Hochgeschwindigkeits-rotierende Paddel sorgen für eine gründliche und gleichmäßige Mischung von Flocken mit Harz, Härter, Wasserdichtungsmittel und anderen Chemikalien.
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Mechanische/Luftformationsstation: Gleichmäßig ausbreitet und symmetrisch residierte Oberfläche und Kernflocken auf die Caul-Platte gemäß einer voreingestellten Mattenstruktur (typischerweise eine Dreischicht-Surface-Core-Oberfläche 'Struktur), die eine kontinuierliche Matte mit konsistenter Dicke und Dichte bildet. Dies ist entscheidend, um eine gleichmäßige Dicke und Dichteverteilung im fertigen Board sicherzustellen.
Pre-Press: Anwendet kontinuierlicher Kaltdruck auf die lose gebildete Matte, wodurch die anfängliche Festigkeit (grüne Dichte) und die Integrität für das einfachere Handhabung und Laden in die heiße Presse verleiht. Es reduziert auch den Kompressionshub, der während heißer Pressung erforderlich ist und die Produktionseffizienz verbessert.
4. Heißer Dring- und Finishing -Abschnitt
Kontinuierliche Presse: Das Herz und das kritischste Gerät der gesamten Produktionslinie. Die Matte wird an Stahlriemen durch eine lange Heizplattenzone übertragen, in der Temperatur und Druck genau kontrolliert werden. Unter hoher Hitze und Druck heilt das Harz zwischen Flocken schnell und konsolidiert die lose Matte in eine feste Platine mit hoher Festigkeit, hoher Dichte und angegebener Dicke. Kontinuierliche Pressen bieten eine hohe Produktionseffizienz, eine stabile Brettqualität und eine minimale Abweichung der Dicke.
Kühler: Nach und nach kühlen die Hochtemperaturbretter, die die heiße Presse verlassen. Dadurch wird interne Belastungen veröffentlicht, die Harzbindung festgelegt, das Verziehen des Boards verhindert und den Feuchtigkeitsgehalt verringert. Sternkühler oder Rollenkühler werden normalerweise verwendet.
Längsschnüre-Trimmer & Cross-Cut-Säge: Nach dem Abkühlen wird das durchgehende Board zuerst von den Längsägen auf beiden Seiten abgeschnitten und dann durch die Kreuzungssäge auf die erforderliche Plattengröße geschnitten.
Schleifmaschine: Typischerweise ein weitgürtellicher Schleifer mit mehreren Köpfen (z. B. grob und fein). Sand, die oberen und unteren Oberflächen der Platine, um eine präzise endgültige Dicke und eine glatte, flache Oberfläche zu erzielen, indem die Dickungsabweichung , die vorgezogene Schicht und die Oberflächendefekte beseitigt werden. Dies bereitet das Board auf Laminierung oder direkte Verwendung vor.
STACKER: Stapelt automatisch die fertigen Boards in ordentliche Pfähle für einfache Verpackungen, Lagerung und Transport.
5. Auxiliary Systems
Energiepflanze/Wärmeerzeugung: Bietet die erforderliche Herstellung für die Produktion, einschließlich Wärmeöl oder Dampf für den Trockner und die heiße Presse. Es verwendet oft Prozessabfälle wie Schleiferstaub, Rinde und Flocken als Kraftstoff, wodurch Energie selbstversuchungszusetzen und Umweltvorteile erzielt werden.
Das Staubfördersystem: Ein zentrales Staubsammlungsnetz in der gesamten Anlage sammelt Holzstaub und Chips, die in verschiedenen Phasen erzeugt werden. Es sorgt für eine saubere Produktionsumgebung, mindert Explosionsrisiken und erholt das nutzbare Material.
Elektrik- und Automatisierungssteuerungssystem: Verwendet SPS und industrielle Computer zur zentralisierten Steuerung und Prozessüberwachung der gesamten Linie. Es ermöglicht eine präzise Einstellung, Einstellung und Aufzeichnung von Produktionsparametern (Temperatur, Druck, Geschwindigkeit, Verhältnissen usw.), wodurch die Produktionsstabilität und die konsistente Produktqualität gewährleistet werden.
