Dieser Produktionsprozess ist ein stark automatisierter und kontinuierlicher Industriebetrieb, der zum effizienten Umwandeln von Kiefernrohmaterial in hochwertiges Partikett umwandeln soll. Der gesamte Prozess kann in die folgenden Kernphasen unterteilt werden:

Stufe 1: Rohstoffzubereitung

1..  Debarking: Pine -Protokolle werden zuerst über einen Drum -Stauner verarbeitet, um Rinde zu entfernen. Rinde kann die Qualität und das Aussehen der Brett beeinflussen und in der Regel als Biomasse -Brennstoff für das Energiesystem der Anlage erfasst werden.

2.  Chipping: Debarked-Protokolle werden in einen großen Trommelhauch in einheitliche, branchenabhängige Holzchips eingeräumt.

3.  Abblättern und Quetschen: Die Holzchips werden weiter verarbeitet:

      Abblättern: Flaker wandeln die Chips in flache Flocken um.

      Screening und Quetschen: Die Flocken werden abgeschrieben. Übergroße Flocken werden zu Brechern geschickt, um zu reduzieren und Flocken unterschiedlicher Größen zu erhalten. In der Regel werden feinere Flocken für die Brettoberflächen verwendet, während für den Kern grobe Flocken verwendet werden, um eine glatte Oberfläche und eine starke innere Struktur zu gewährleisten.

Stufe 2: Trocknen und Screening

4.  Trocknen: Nassflocken werden durch einen Drehtrommelentrockner geleitet, wobei heiße Luft (häufig aus einem Biomasse-Kessel brennt Holzabfälle), um ihren Feuchtigkeitsgehalt genau von etwa 40 bis 60% auf die erforderlichen 2-4% für die Verarbeitung zu reduzieren. Eine präzise Feuchtigkeitskontrolle ist für das anschließende Mischen und Drücken von entscheidender Bedeutung.

5.  Screening: Die getrockneten Flocken werden präzise durch einen multi-deck-vibrierenden Bildschirm in feine Flocken, kernschichtige Flocken und übergroße Flocken sortiert, die rekrushiert werden müssen.

Stufe 3: Mischen und Bildung

6.  Mischen: Die sortierten Flocken werden getrennt an große Ringmischungen übertragen.

      Kernschichtflocken werden mit dem Hauptklebstoff (z.

      Oberflächenschichten werden mit einem höheren Anteil an Klebstoff und Zusatzstoffen (z. B. Wachsemulsion für die Wasserdichtung) gemischt.

   Dieser Prozess stellt sicher, dass jede Flocken einheitlich beschichtet ist.

7.  Bildung: Die gemischten Flocken werden von einer fortgeschrittenen Formenstation verteilt. Ersteres erstellt eine 'Core-Oberfläche ' Struktur, die zuerst die groben Flocken der Kernschicht festlegt und dann gleichmäßig die feinen Flocken auf den oberen und unteren Oberflächen verteilt, um eine kontinuierliche Matte mit symmetrischer Struktur und gleichmäßiger Dichteverteilung zu bilden.

Stufe 4: Vordrückung und Pressen

8.  Vordrückung: Die lose Matte wird zunächst durch eine Vordarm komprimiert. Dadurch wird die Matte verfasst, die Luft entfernt und die Festigkeit für den leichteren Übertragungen in die Hauptpresse erhöht.

9.  Drücken: Dies ist der Kernschritt des Prozesses. Die Matte tritt in eine kontinuierliche Presse ein (kontinuierliche Presse). Unter hoher Temperatur (200-220 ° C) und Druck führt die Matte kontinuierlich durch die erhitzten Platten. Der Klebstoff heilt innerhalb von Sekunden schnell ab und verbindet die losen Flocken zu einer festen Brett. Die kontinuierliche Pressentechnologie sorgt für eine präzise Dicke, eine gleichmäßige Dichte, eine glatte Oberfläche und eine extrem hohe Produktionseffizienz.

Stufe 5: Finishing und Lagerung

10. Kühlung: Die heißen Bretter, die aus der Presse auslaufen, sind zerbrechlich und werden sofort an einen Kühlstern zur Zwangskühlung geschickt. Dies stabilisiert innere Belastungen und verdunstet die verbleibende Feuchtigkeit.

11. Sägen: Die abgekühlte kontinuierliche Platte wird auf Standardgrößen (z. B. 1220 mm x 2440 mm) oder benutzerdefinierte Abmessungen durch Hochgeschwindigkeitskreuz- und Trimmsägen geschnitten.

12. Schleifen: Die Bretter werden durch einen präzisen kalibrierenden Schleifer verarbeitet, um die oberen und unteren Oberflächen zu schleifen. Dies beseitigt die Dicke und die vorgehärtete Schicht, was zu einem glatten, flachen fertigen Produkt mit präziser Dicke führt.

13. Inspektion und Verpackung: Boards werden endgültige Qualitätsprüfungen unterzogen (Überprüfung der Dicke, Dichte, Aussehen usw.). Zugelassene Produkte werden automatisch gestapelt und verpackt.

14. Lagerung: Verpackte fertige Produkte werden im Lagerhaus gelagert und warten auf den Versand.

Kiefern umfasst eine große Familie von Baumarten, von denen nicht alle für die industrielle Partikettsproduktion geeignet sind. Zu den häufig verwendeten kommerziellen Arten gehören:

1.  Radiata Pine: Einer der wichtigsten Rohstoffe für die globale Partikettsindustrie auf Holzbasis. Es verfügt über einen kurzen Wachstumszyklus, ein einheitlicher Textur und einen moderaten Harzgehalt, wodurch es für die Verarbeitung sehr geeignet ist.

2.  Massons Kiefern: In China und Südostasien weit verbreitet ist es ein primärer Rohstoff für die lokale Panel-Basis-Industrie auf Holzbasis.

3.  Slash Pine: In den südöstlichen Vereinigten Staaten stammt weltweit (z. B. China, Brasilien). Es wächst schnell und hat eine relativ hohe Dichte und eine gute Stärke.

4.  Loblolly Pine: Ähnlich wie bei Slash Pine ist es eine wichtige kommerzielle Holzarten in den südlichen Vereinigten Staaten.

5.  Mongolische Scotch Pine: In erster Linie in Nordostchina und Russland verteilt. Es hat gute Holzeigenschaften, die häufig für Möbel und Bauholz verwendet werden. Seine Off-Cuts- und Small-Durchmesser-Protokolle können auch für die Partikine verwendet werden.

6.  Fichte und Tanne: Obwohl sie nicht streng der Pinusgattung eingestuft werden, werden sie häufig zusammen mit Kiefern als 'Nadelholz' oder 'Nadelholz' kategorisiert. 'Sie haben helle Farbe, niedrige Harzgehalt und lange Fasern, wodurch sie hervorragende Rohstoffe für Partikelschachtel und in Europa und Nordamerika verwendet werden.

Fichte

Radiata Pine

Massons Kiefer

Die Hauptproduktionsregionen für Kiefernpartikeldoard -Rohstoff sind stark mit der Verteilung der Plantagenwälder überein:

1.  Ozeanien: Neuseeland und Australien sind die Hauptproduzenten von Radiata Pine mit riesigen, gut verwalteten Plantagen, die eine Säulenindustrie bilden.

2.  Asien:

      China: südliche Regionen (z. B. Guangxi, Guangdong, Fujian, Jiangxi) kultivieren ausgiebig Massons Kiefer, Slash -Kiefer und Loblolly Pine. Die nordöstliche Region produziert mongolische Scotch Pine und Larch.

      Russland: Sibirien und Fernen Osten haben eine riesige Ausdehnung der einheimischen Kiefernwälder (z. B. Scotch Pine, Korean Pine) und sind wichtige Exportregionen von Holz.

3.  Nordamerika:

      USA: Der US -Süden (z. B. Georgia, Alabama, Mississippi) ist der Kernproduktionsbereich des 'Kieferngürtels' für Slash -Kiefern und Loblolly Pine.

      Kanada: Regionen wie British Columbia gibt es im Überfluss mit Fichte, Tanne und Kiefer.

4.  Südamerika: Chile und Brasilien haben Arten wie Radiata Pine und Slash Pine eingeführt, die extrem schnell wachsen. Diese Länder sind zu entscheidenden globalen Softholzproduktionsbasen geworden.

5.  Europa: Länder wie Schweden, Finnland und Deutschland in Nord- und Mitteleuropa besitzen große Flächen aus Fichten-, Tannen- und Schottenkiefernwäldern, die die Grundlage ihrer Holzbasis-Panel-Industrien bilden.

1.  Hochfestigkeit zu Gewichtsverhältnis: Strukturell robust mit gut tragender Kapazität, aber relativ leicht für den Transport und die Installation.

2.  Ausgezeichnete Schraubverlagerungskapazität: Die faserige Struktur von Kiefern ermöglicht es Schrauben, fest in die Tafel zu beißen, wodurch das Lockern verhindert wird. Dies ist ideal für Möbel und Strukturen, die Montage und Fixierung erfordern.

3.  Gute Verarbeitbarkeit: leicht zu sehen, zu bohren, zu ut, schnitzen und form. Verarbeitete Kanten sind glatt und resistent gegen Abhaufen.

4.  Dimensionsstabilität: Bei ordnungsgemäßen Trocknungs- und Produktionsprozessen ist der Expansionskoeffizient des Kiefernpartiketts gut kontrolliert, wodurch die Verformung oder Verzerrung aufgrund von Feuchtigkeitsänderungen minimiert wird.

5.  Dekorative Anpassungsfähigkeit: Das helle Substrat bietet einen neutralen Hintergrund für die Oberflächendekoration und erzielte hervorragende Ergebnisse, unabhängig davon, ob sie mit natürlichen Furnier, Melamin-imprägniertem Papier oder direktem Malerei laminiert ist.

6.  Ökofreundlichkeit & Nachhaltigkeit: Der Rohstoff stammt aus nachhaltig verwalteten Plantagen. Darüber hinaus kann Holzabfälle während der Produktion als Biomasseergie genutzt werden, wodurch die starken Umweltanweisungen während des gesamten Lebenszyklus hervorgehoben werden.