1. Abschnitt zur Rohstoffvorbereitung

  Trommelhacker

      Funktionsprinzip: Holz (Stämme, Holz mit kleinem Durchmesser, Bretterabfälle) wird einer rotierenden Trommel mit Messern zugeführt, um in gleichmäßige Prozessschnitzel geschnitten zu werden.

     Schlüsselparameter: Scheibendurchmesser ≥2000 mm, Kapazität ≥100 BDMT/h, Spanlänge 20–30 mm.

  Flaker & Brecher

      Funktionsprinzip: Spaner verarbeiten Späne zu dünneren Flocken; Brecher zerkleinern übergroße Flocken.

      Schlüsselparameter: Flockendicke 0,2–0,5 mm, Breite 5–20 mm.

  Siebmaschine

      Funktionsprinzip: Verwendet mehrschichtige Vibrationssiebe, um die Flocken nach Größe zu sortieren (feine Deckschichtflocken, grobe Kernschichtflocken), wobei übergroßes Material zur Zerkleinerung zurückgeführt wird.

      Schlüsselparameter: Typischerweise 3-4 Siebschichten.

Holzhacker

Vibrationssieb

2. Abschnitt zum Trocknen, Mischen und Feuerbehandeln

  Drumtrockner

        Funktionsprinzip: Heiße Luft strömt durch eine rotierende Trommel und kommt mit nassen Flocken in Kontakt, um den Feuchtigkeitsgehalt von ~40 % auf 2–4 % zu reduzieren.

        Schlüsselparameter: Verdampfungskapazität ≥10.000 kg/h, Einlasstemperatur ~400 °C, Auslasstemperatur ~100 °C.

  Ringmixer

        Funktionsprinzip: Getrocknete Flocken werden in einem Hochgeschwindigkeits-Ringkanal gleichmäßig mit zerstäubtem Harz und Zusatzstoffen vermischt.

        Schlüsselparameter: Kapazität ≥8000 kg/h, Mischungsgleichmäßigkeit ≥95 %.

  Flammschutzmittel-Dosiersystem

        Funktionsprinzip: Kern der feuerhemmenden Produktion. Hochpräzise Pumpen und Düsen geben flüssige oder pulverförmige Verzögerer präzise in einem festgelegten Verhältnis zu den Flocken hinzu (normalerweise wird der Gelmischprozess gleichzeitig oder in Etappen durchgeführt).

           Schlüsselparameter: Zugaberate 5–15 % (bezogen auf das oftrockene Holzgewicht), Dosiergenauigkeit ±0,5 %.

Trocknersystem

Klebemische

3. Form- und Pressbereich

  Mechanischer Former

      Funktionsprinzip: Verteilt verharzte und retardierte Flocken über Streuwalzen und Dosierbänder zu einer gleichmäßigen Matte mit einer dreischichtigen Struktur „fein-grob-fein“.

      Schlüsselparameter: Formbreite ≥8 Fuß (2440 mm), Abweichung der Formgenauigkeit ±1,5 %.

 Kontinuierliche flache Presse

      Funktionsprinzip: Die geformte Matte gelangt kontinuierlich zwischen Stahlbänder mit hoher Temperatur (200–220 °C) und hohem Druck (30–40 bar), wo das Harz und das Verzögerungsmittel unter Hitze und Druck schnell aushärten und eine feste Platte bilden. Der Schlüssel zum Erreichen der hohen Leistung von 600 m³/Tag.

      Schlüsselparameter: Pressenlänge ≥30 m, Öffnungshöhe 100 mm, Genauigkeit der Plattentemperaturregelung ±2 °C.

Formmaschine

kontinuierliche heiße Presse

4. Endbearbeitungs- und Schleifabschnitt

 Kühlstern (Rotationskühler)

      Funktionsprinzip: Kühlt die heißen Platten (~100 °C), die die Presse verlassen, gleichmäßig auf Raumtemperatur ab, löst innere Spannungen und stabilisiert die Platteneigenschaften.

     Schlüsselparameter: Abkühlzeit ≥25 Minuten.

 Kapp- und Längsschnittsägen

      Funktionsprinzip: Schneidet die Endlosplatte in die erforderlichen großformatigen Platten (z. B. 1220 x 2440 mm).

  Mehrkopf-Breitbandschleifer

      Funktionsprinzip: Schleift die Bretter mit mehreren Schleifköpfen (grob und fein) auf eine präzise Dicke und eine glatte Oberfläche und entfernt dabei die vorgehärtete Schicht.

      Schlüsselparameter: Schleifbreite ≥2650 mm, Schleifmenge 0,5–1,0 mm, Dickengenauigkeit ±0,1 mm.

Rotationskühler

Kantenbeschnitt und -schneiden  

Schleifer

Produktionsprozess von feuerhemmenden Spanplatten    

Der gesamte Prozess kann in sechs Hauptabschnitte unterteilt werden: Rohstoffvorbereitung, Flockenvorbereitung, Trocknung und Klassifizierung, Formung, Endbearbeitung und Hilfssysteme. Der Kern des Prozesses liegt in der gleichmäßigen und stabilen Zugabe des Flammschutzmittels zu den Flocken und deren erfolgreichem Aushärten.

Abschnitt 1: Rohstoffvorbereitung

1.  Rohstoffannahme und -lagerung

      Inhalt: Empfangen von Holzrohstoffen wie z. B. Kleinstämmen, Astholz, Holzverarbeitungsresten (z. B. Bretterkanten, Hobelspäne). Die Materialien werden in dafür vorgesehenen Bereichen im Hof ​​gelagert.

      Hinweis zum Brandschutz: Die Reinheit des Rohmaterials (frei von Metall, Sand, Erde) hat zwar keinen direkten Einfluss auf die Brandhemmung, wirkt sich jedoch auf die spätere Verarbeitungsqualität und die Gleichmäßigkeit der endgültigen Platte aus und beeinflusst indirekt die Stabilität des Brandverhaltens.

2.  Hacken und Waschen

      Inhalt: Mit einem Trommelhacker werden Rohstoffe in gleichmäßige Prozessschnitzel zerkleinert. Anschließend werden die Späne gewaschen (mit Wasser oder Luft), um Sand, Metall und andere Verunreinigungen zu entfernen.

      Zweck: Bereitstellung sauberer Rohstoffe für die Herstellung hochwertiger Flocken. Eine saubere Oberfläche fördert die gleichmäßige Haftung von Harz und Flammschutzmittel in den Folgeschritten.

Abschnitt 2: Flockenvorbereitung

3.  Abblättern

      Inhalt: Die gewaschenen Späne werden einem Flockenschneider zugeführt, wo sie von rotierenden Messern mit hoher Geschwindigkeit in dünne Flocken zerkleinert werden.

      Parameterkontrolle: Die Dicke (0,2–0,5 mm), Länge und Breite der Flocken werden streng kontrolliert. Die Flockengröße wirkt sich direkt auf die mechanische Festigkeit und Oberflächenqualität der Platte aus.

4.  Sieben und Mahlen

      Inhalt: Flocken werden durch Mehrdeck-Vibrationssiebe in Feinteilchen der Deckschicht, Grobflocken der Kernschicht und übergroßen Ausschuss klassifiziert. Übergroße Flocken werden zum Mahlen in einen Brecher geschickt und anschließend erneut gesiebt.

     Zweck: Ermöglichung des dreischichtigen Mattenaufbaus „fein-grob-fein“, wodurch eine glatte Oberfläche und eine hohe innere Verbundfestigkeit gewährleistet werden.

Abschnitt 3: Trocknen, Mischen und Feuerbehandlung

Dies ist der kritischste Abschnitt für die Verleihung feuerhemmender Eigenschaften.

5.  Trocknen

      Inhalt: Die gesiebten Nassflocken (ca. 40–60 % Feuchtigkeitsgehalt) werden in einem Trommeltrockner mit Heißluft getrocknet, um einen Feuchtigkeitsgehalt von 3–4 % (Ofentrockenbasis) zu erreichen.

      Zweck: Vorbereiten der Flocken zum Mischen. Übermäßige Feuchtigkeit würde das Harz und das Flammschutzmittel verdünnen und zu einer schlechten Aushärtung führen.

6.  Mischen mit Harz und Flammschutzmittel

     Inhalt: Getrocknete Flocken kommen in einen großen Ringmixer. Dabei werden Harz (typischerweise modifizierter Harnstoff-Formaldehyd oder MDI) und Flammschutzmittel durch Hochdruckdüsen zerstäubt und gleichmäßig auf die Flocken gesprüht.

     Kernprozess zur Brandhemmung:

          Hemmende Arten: Zu den häufig verwendeten gehören intumeszierende Phosphor-Stickstoff-Flammschutzmittel und anorganische Hemmstoffe.

          Additionsmethoden:

              Primäre Methode (gleichzeitige Zugabe): Harz und Verzögerungsmittel werden gleichzeitig im selben Mixer hinzugefügt. Das ist effizient und sorgt für eine gute Gleichmäßigkeit.

              Sequentielle Zugabe: Zuerst wird das Verzögerungsmittel hinzugefügt und gemischt, gefolgt vom Harz, um eine gründlichere Penetration zu gewährleisten.

          Dosierung: Die Dosierung des Hemmmittels beträgt typischerweise 5–15 % des Ofentrockengewichts der Flocken, abhängig von der angestrebten Brandklasse.

      Zweck: Sicherstellen, dass jede Flocke gleichmäßig mit Harz und Verzögerungsmittel beschichtet ist. Die Gleichmäßigkeit ist der wichtigste Faktor, der bestimmt, ob die Brandschutzleistung den Standards dauerhaft entspricht.