Detaillierter Arbeitsprozess
1. Beladung und Vorbereitung
Die Stämme (normalerweise auf eine bestimmte Länge geschnitten) werden über Zufuhrrollenbahnen oder Hilfsgeräte wie Gabelstapler zum Ladebereich des Schälers transportiert.
Über das CNC-System (HMI-Touchscreen) wählt der Bediener das Bearbeitungsprogramm für die entsprechende Holzart und Soll-Furnierstärke aus bzw. ruft es auf.
2. Automatische Zentrierung und Klemmung
Der Lademechanismus (z. B. hydraulischer Schieber oder Ketten) bewegt den Stamm in den Spindelbereich der Maschine.
Das automatische Zentriersystem aktiviert: Erkennungsgeräte (Laserscanner oder mechanische Arme), die sich auf beiden Seiten der Maschine befinden, synchronisieren sich, um die geometrische Mitte an jedem Ende des Stammes zu erkennen. Das Steuersystem berechnet und passt die Position des linken und rechten Spindelkopfes automatisch an (normalerweise über servobetriebene Schlitten), um die Mittellinie der Spindeln mit der optimalen praktischen Drehachse des Stammes auszurichten.
Nach der Zentrierung fahren die hydraulisch oder servoangetriebenen Spindelfutter von beiden Enden synchron aus. Die starke Spannkraft treibt die scharfen Spannspitzen in die Holzenden und sorgt so für einen festen Halt.
3. Hochgeschwindigkeitspeeling
Der Hauptantriebsmotor startet und dreht den eingespannten Stamm über ein Getriebe oder einen Direktantrieb mit hoher Geschwindigkeit.
Gleichzeitig führt die von einem Servomotor und einer hochpräzisen Kugelumlaufspindel angetriebene Werkzeugauflageeinheit den rotierenden Stamm entsprechend der eingestellten Furnierdicke präzise und gleichmäßig vor.
Das auf der Werkzeugablage montierte Schälmesser aus hochfester Legierung berührt die Holzoberfläche in einem konstanten Freiwinkel und schält das Holz kontinuierlich und gleichmäßig in ein Furnierband.
Während des gesamten Prozesses passt das CNC-System die Spindelgeschwindigkeit in Echtzeit an, basierend auf einer voreingestellten „Konstante lineare Geschwindigkeit“-Logik (erhöhte Geschwindigkeit, wenn der Stammdurchmesser abnimmt) und sorgt so für stabile Schnittbedingungen und eine gleichbleibende Furnierqualität.
4. Furniertransport und -handhabung
Das geschälte Endlosfurnierband wird aufgrund der Zentrifugalkraft des rotierenden Holzstamms und der Führung durch Vorrichtungen in der Nähe des Messers sanft aus dem Messerspalt herausgezogen.
Das Furnier gelangt sofort in das hintere Fördersystem (normalerweise ein Satz synchron angetriebener Rollen oder Bänder) und wird reibungslos zum nächsten Prozess transportiert (z. B. Schneiden, Trocknen oder Aufrollen).
Einige High-End-Modelle sind mit einem Online-Dickenmessgerät ausgestattet, um die Furnierdicke in Echtzeit zu überwachen und Feedback an das Steuersystem zur Korrektur der Genauigkeit im geschlossenen Regelkreis zu geben.
5. Entladen und Zurücksetzen
Wenn der Stamm auf einen minimalen Kerndurchmesser (z. B. Φ60-80 mm) geschält wird, gibt das Steuersystem Befehle aus: Die Werkzeugauflage fährt schnell zurück und die Spindeln stoppen die Drehung.
Die Spindelspannfutter werden zurückgezogen und geben den verbleibenden Holzkern (Schälkern) frei.
Der Entlademechanismus wirft den Kern über eine Rutsche unten oder seitlich aus der Maschine aus.
Alle beweglichen Komponenten (Spindelschlitten, Werkzeugauflage) kehren automatisch in ihre Ausgangspositionen zurück und sind für den nächsten Zyklus bereit.
1. Maschinenbett und Sockel
Die grundlegende Strukturkomponente der gesamten Maschine, normalerweise aus hochwertigen Stahlplatten gefertigt und spannungsarm geglüht. Es verfügt über eine Kasten- oder Rahmenkonstruktion mit extrem hoher Steifigkeit, Vibrationsfestigkeit und Stabilität und bildet den Grundstein für dauerhafte Präzision.
2. Spindelklemmsystem
Linker/rechter Spindelstock: Beherbergt hochpräzise Spindellager, die Kernstütze für die Futterdrehung.
Hydraulik-/Servo-Spindelfutter: Lässt sich vom Spindelende ausfahren, um den Stamm festzuklemmen. Die Spitze verfügt über vielgezahnte Griffe, um ein kraftvolles Zubeißen ohne Abrutschen zu gewährleisten. Seine Aus-/Einfahr- und Klemmkraft wird durch Hydraulikzylinder oder servoelektrische Zylinder präzise gesteuert.
Spindelschlitten und -antrieb: Bewegt den gesamten Spindelstock zur Zentrierung entlang von Führungsschienen. Angetrieben durch einen Servomotor, der eine synchronisierte Bewegung und eine präzise Positionierung gewährleistet.
3. Schneidsystem
Werkzeugablage-Baugruppe: Beinhaltet einen robusten Werkzeugablagekörper, das Schälmesser (hergestellt aus hochkohlenstoffhaltigem, hochchromlegiertem Werkzeugstahl oder Hartmetalleinsätzen), die Druckstange (zum Biegen des Holzes vor der Schneidstelle, um Risse auf der Rückseite zu reduzieren) und ihre Einstellmechanismen.
Werkzeugablage-Vorschubantriebseinheit: Ihr Kern besteht aus einem Servomotor, einer Präzisions-Kugelumlaufspindel und robusten Linearführungen. Es ist für die Ausführung von Dickenbefehlen und den Antrieb der Werkzeugauflage in einer präzisen linearen Bewegung verantwortlich.
4. CNC-System und Schaltschrank
Kernsteuerung: Typischerweise eine Industrie-SPS (z. B. Siemens, Mitsubishi) oder eine dedizierte CNC-Steuerung, die als „Gehirn“ fungiert.
Mensch-Maschine-Schnittstelle (HMI): Hochauflösender Touchscreen für Parametereinstellung, Programmverwaltung, Statusüberwachung und Fehlerdiagnose.
Servoantriebe und -motoren: Steuern Sie alle Präzisionsachsen, einschließlich Spindelschlittenbewegung und Werkzeugauflagevorschub.
Schaltschrank: Integriert alle elektrischen Komponenten wie Leistungsschalter, Schütze, Frequenzumrichter (zur Steuerung der Hauptmotorgeschwindigkeit) usw. mit Kühl- und Schutzwerten.
5. Hydrauliksystem (bei Verwendung von hydraulischen Spannfuttern/Druckstangen)
Beinhaltet ein Hydraulikaggregat (Motor, Pumpe), Steuerventilblöcke, Zylinder, Rohrleitungen und einen Kühler. Bietet eine stabile Hochdruckölversorgung, die für Vorgänge wie Spannen und Schmieren des Spannfutters erforderlich ist.
6. Hilfs- und Erkennungsgeräte
Automatisches Zentriererkennungsgerät: Lasersensoren oder mechanische Sonden, der Schlüssel zur Erzielung einer hohen Ausbeute.
Hintere Förderrollen/Förderband: Gewährleistet einen flachen Transport des Furniers.
Zentralisiertes Schmiersystem: Injiziert in bestimmten Zeitabständen automatisch Schmiermittel an wichtige Stellen wie Führungsschienen und Kugelumlaufspindeln.
Sicherheitsvorrichtungen und -vorrichtungen: Dazu gehören vollständig oder teilweise geschlossene Schutzvorrichtungen, Not-Aus-Taster, Lichtvorhänge usw., um die Betriebssicherheit zu gewährleisten.
Hohe Geschwindigkeit und Effizienz: Die Geschwindigkeit der Schällinie kann 100 m/min überschreiten. In Verbindung mit einem automatischen Zuführsystem wird die Produktionseffizienz erheblich gesteigert.
Hohe Präzision und Stabilität: Die Spindelstruktur bietet eine hervorragende Steifigkeit und gewährleistet eine gleichmäßige Schälstärke und eine hohe Oberflächenglätte des Furniers.
Starke Anpassungsfähigkeit: Kann einen großen Durchmesserbereich (typischerweise 150–800 mm) schälen und bearbeitet gebogene oder unregelmäßige Stämme effektiv.
Intelligente Bedienung: Digitale Einstellung von Parametern wie Dicke, Länge und Geschwindigkeit. Prozessrezepte können mit einem Klick abgerufen werden, wodurch die Abhängigkeit von der Erfahrung des Bedieners verringert wird.
Einfache Wartung: Bei den wichtigsten Getriebekomponenten werden Markenstandardteile verwendet, und das Zentralschmiersystem vereinfacht die tägliche Wartung und senkt die Kosten.
Typische technische Spezifikationen
Maximale Schällänge: 2600 mm / 2800 mm / 3150 mm
Stammdurchmesserbereich: φ150 mm – φ800 mm
Furnierdickenbereich: 0,5 mm – 5,0 mm (anpassbar)
Spindelgeschwindigkeit: 50–100 U/min (stufenlose Geschwindigkeitsregulierung)
Hauptmotorleistung: 20 kW – 50 kW
Werkzeugauflage-Vorschubantrieb: AC-Servomotor
Kontrollgenauigkeit: Dickenfehler ≤ ±0,01 mm
Insgesamt installierte Leistung: Ca. 55 kW – 75 kW
Wer wir sind ?
Wir sind ein chinesischer Hersteller von Shandong MINGHUNG Wood Based Panel Machinery Co., Ltd. und Hersteller kompletter Sätze von Sperrholzmaschinen und Furniermaschinen.
Machines include:Veneer production line(Log debaker,Veneer peeling machine, Log loader,Automatic stacker)，Blade sharpener,Veneer patching machine,Veneer dryer machine(Veneer roller dryer, Veneer mesh dryer, Veneer press dryer), Veneer gluing machine,Plywood lay-up machine, Veneer jointing machine, Plywood cold press, Hot press machine,Plywood edge trimming cutting machine, Schleifen- und Kalibrierungsmaschinen, Sperrholzkolkemaschine, Hebungstisch usw.
