Vollautomatische Furnierschälmaschine
I. Produktübersicht
Die vollautomatische Furnierschälmaschine stellt den Höhepunkt der Furnierproduktionstechnologie dar und integriert mechanische, elektrische, hydraulische und intelligente Steuerungssysteme. Diese High-End-Ausrüstung in der holzverarbeitenden Industrie ermöglicht einen vollständig automatisierten Arbeitsablauf vom Laden der Stämme über die präzise Positionierung bis hin zum automatischen Schälen und Aufrollen des fertigen Furniers. Durch fortschrittliche Sensorerkennung, SPS-Programmsteuerung und Servoantriebssysteme gewährleistet es eine kontinuierliche, stabile Produktion von hochwertigem Furnier mit gleichmäßiger Dicke und glatten Oberflächen ohne manuellen Eingriff.
 | II. Technische Kernmerkmale |
1. Intelligentes Kontrollsystem
Nutzt SPS und Touchscreen-HMI in Industriequalität
Verfügt über Parameterspeicher, Fehlerdiagnose und Produktionsdatenstatistik
Unterstützt Fernüberwachung und -betrieb
2. Automatisiertes Materialtransportsystem
Ausgestattet mit einer automatischen Ladevorrichtung mit hydraulischem Greifmechanismus
Integriertes Vision-Erkennungssystem zur automatischen Erkennung von Stammform und -größe
Beinhaltet automatische Entlade- und Furnieraufrollvorrichtungen
3. Präzisionsantriebssystem
Verwendet Servomotoren und Präzisionskugelumlaufspindeln
Ermöglicht einen präzisen Vorschub des Messerschlittens im Mikrometerbereich
Enthält hochpräzise Encoder für die Prozessüberwachung in Echtzeit
| III. Arbeitsablauf |
1. Automatische Ladephase
Der hydraulische Greifmechanismus transportiert die Stämme in die Bearbeitungsposition
Das Vision-System erkennt automatisch die Mittellinie des Stammes
Die Spindeln klemmen und zentrieren den Stamm automatisch
2. Intelligente Peeling-Phase
Das System berechnet automatisch die optimalen Schnittparameter
Überwacht die Furnierdicke in Echtzeit mit automatischer Anpassung
Behandelt Protokollfehler und Sondersituationen automatisch
3. Phase der Handhabung des fertigen Produkts
Führt das Aufwickeln oder Stapeln des Furniers automatisch durch
Automatische Kerntrennung und -sammlung
Automatische Produktionsdatenerfassung und -speicherung
| Ⅳ . Kernpeeling-Prinzip |
Das Grundprinzip der Schäleinheit in einer vollautomatischen Maschine bleibt das „Rotationsschneiden mit fester Achse“, aber seine Präzision, Stabilität und Steuerungsmethoden stellen einen qualitativen Sprung im Vergleich zu herkömmlichen Maschinen dar.
1. Peeling mit konstanter linearer Geschwindigkeit:
Prinzip: Bei herkömmlichen Maschinen mag die Spindelgeschwindigkeit konstant sein, aber mit abnehmendem Stammdurchmesser sinkt die lineare Schnittgeschwindigkeit, was sich auf die Furnierqualität auswirkt. Vollautomatische Modelle sorgen mithilfe von Servosteuerungssystemen dafür, dass die lineare Geschwindigkeit am Kontaktpunkt zwischen Messerspitze und Stamm während des gesamten Schälvorgangs konstant bleibt.
Umsetzung: Das System berechnet in Echtzeit den momentanen Durchmesser des Stammes und passt die Spindeldrehzahl automatisch umgekehrt an. Die Geschwindigkeit ist bei größeren Durchmessern langsamer und bei kleineren Durchmessern höher. Dies gewährleistet von Anfang bis Ende konstante Schnittbedingungen und Oberflächenqualität.
2. Peeling mit konstanter Dicke:
Prinzip: Die Furnierdicke entspricht theoretisch der Vorschubstrecke pro Umdrehung des Messerwagens. Um eine konstante Dicke zu erreichen, müssen die „Rotations“- und „Vorschub“-Bewegungen eine präzise mathematische Beziehung einhalten.
Umsetzung: Der Vorschub des Messerschlittens wird durch einen Servomotor und eine Präzisionskugelumlaufspindel gesteuert, synchronisiert in Echtzeit mit dem Drehgeber der Spindel. Bei jeder vom Encoder erfassten Umdrehung befiehlt die SPS dem Messerschlitten, sich präzise um eine festgelegte Distanz (die Furnierdicke) vorzubewegen. Dieses Verhältnis wird unabhängig von Geschwindigkeitsschwankungen strikt eingehalten.
3. Radialvorschub:
Während des Schälens bewegt sich der Messerschlitten kontinuierlich und sanft in Richtung der Mitte des Stammes. Diese Bewegung ist der Radialvorschub. Die Sanftheit und Genauigkeit dieser Bewegung bestimmen direkt die Gleichmäßigkeit der Dicke des Furniers.
| Ⅴ . Kernschälkomponenten |
1. Spindelsystem: Klemmt und treibt die Drehung des Stammes an. Es ist das „Kraftherz“ des automatischen Schälers.
Zusammensetzung:
Antriebsspindel: Direkt oder über ein hochpräzises Untersetzungsgetriebe von einem Hochleistungs-Servomotor angetrieben. Seine Oberfläche ist speziell wärmebehandelt für hohe Härte und Verschleißfestigkeit. Der Spindelkopf (Spitzen) ist wissenschaftlich entwickelt, um auch bei hohen Geschwindigkeiten einen kraftvollen Halt zu gewährleisten, ohne die Holzenden zu beschädigen.
Reitstockspindel: Wird ebenfalls durch Servo- oder Hydraulikkraft angetrieben und gleitet auf Präzisionsführungsschienen, um gegen das andere Ende des Stammes zu drücken. Es ist perfekt auf die Antriebsspindel ausgerichtet, um ein stabiles Drehzentrum zu gewährleisten.
2. Messerschlittenbaugruppe: Trägt die Schneidkomponenten und führt die präzise radiale Vorschubbewegung aus. Es ist der „ausführende Arm“, der die Furnierqualität bestimmt.
Zusammensetzung:
Schlittenkörper: Hergestellt aus hochfestem Gusseisen oder geschweißter Struktur, um sicherzustellen, dass es bei erheblichen Schnittkräften nicht zu Verformungen kommt.
Schälmesser: Hergestellt aus speziell legiertem Werkzeugstahl mit optimierter Kantengeometrie für Schärfe und Haltbarkeit. Oft mit einem automatischen Messerschleifer ausgestattet, der die Klinge während Produktionspausen schärft und so eine gleichbleibende Schärfe beibehält.
Druckstange und Halter: Dies ist eine der „Seelen“-Komponenten des Schälers.
Druckbalken: Ein stabförmiges Bauteil mit einer bestimmten Krümmung und Kante, das direkt vor der Messerkante mit einem einstellbaren Spalt installiert wird.
Funktionen:
Vorkomprimierung: Komprimiert die Holzfasern, bevor das Messer schneidet, und verhindert so Risse (Spaltungen) auf der Rückseite des Furniers, die durch Biegen und Dehnen entstehen.
Dickenkontrolle: Arbeitet mit dem Abstand zur Messerkante, um die tatsächlich verdichtete Dicke des Furniers zu definieren.
Biegeanleitung: Hilft dabei, dass sich das geschnittene Furnier wellt und der Stamm glatt bleibt.
Bei vollautomatischen Modellen wird die Druckstangenkraft häufig servogesteuert und automatisch an das Stammmaterial und den Durchmesser angepasst.
3. Vorschubsystem: Treibt den Messerschlitten für eine präzise lineare Bewegung an.
Zusammensetzung: Servomotor + Präzisions-Kugelumlaufspindel. Der Servomotor sorgt für eine präzise Winkelverschiebung und die Kugelumlaufspindel wandelt diese mit einer Genauigkeit im Nanometerbereich in eine lineare Verschiebung um. Dies ist die technische Garantie für das Erreichen einer „konstanten Dicke“ beim Schälen.
4. Bett und Führungsschienen: Die grundlegende Plattform, die alle beweglichen Komponenten trägt.
Zusammensetzung: Hergestellt aus hochwertigem Gusseisen oder integrierter geschweißter Stahlkonstruktion, mehreren Spannungsentlastungsbehandlungen unterzogen für extreme Steifigkeit und Stabilität. Die Spindeln, der Reitstock und der Messerschlitten sind auf hochpräzisen, hochbelastbaren Linearführungsschienen montiert, sodass alle Bewegungen reibungslos, driftfrei und reibungsarm sind.
5. Intelligentes Steuerungssystem
Dual-Core-Steuerungsarchitektur mit Industrie-SPS und Industrierechner
10-Zoll-Farb-Touch-HMI
Fernüberwachungs- und Datenanalysemodul
Selbstdiagnose- und Frühwarnsystem
| Ⅵ. Hauptvorteile |
1. Deutlich verbesserte Produktionseffizienz
Ermöglicht einen kontinuierlichen 24/7-Betrieb
Erhöht die Produktionsgeschwindigkeit um über 40 % im Vergleich zu halbautomatischen Geräten
Reduziert manuelle Eingriffe und verbessert die Geräteauslastung
2. Überlegene Produktqualitätsstabilität
Furnierdickentoleranz innerhalb von ±0,02 mm kontrollierbar
Eliminiert menschliches Versagen durch automatisierten Betrieb
Hervorragende Konsistenz mit einer Ergiebigkeit von über 98 %
3. Erhebliche Reduzierung der Betriebskosten
Reduziert die Anzahl der erforderlichen Bediener
Reduziert den Qualifikationsbedarf und die Schulungskosten
Minimiert die Rohstoffverschwendung weitestgehend
| Ⅶ. Technische Parameter |
Geeigneter Stammdurchmesser: 150–800 mm
Geeignete Stammlänge: 1300–2700 mm
Furnierdickenbereich: 0,5–4,0 mm
Produktionskapazität: 20-60 Stämme/Stunde
Regelgenauigkeit: ±0,02 mm
Gesamtleistung: 45–75 kW
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