Prozessablauf und Ausrüstung der Sperrholzproduktionslinie
Eine moderne Sperrholzproduktionslinie ist ein hochintegriertes System, das durch eine Reihe physikalischer und chemischer Prozesse Holzstämme in hochfeste Holzwerkstoffplatten mit einer kreuzlaminierten Struktur umwandelt. Der gesamte Produktionsablauf kann typischerweise in fünf Hauptphasen unterteilt werden: Stammvorbereitung, Furniervorbereitung, Mattenformung, Heißpressen und Plattenbearbeitung. Nachfolgend finden Sie eine detaillierte Einführung in den Prozessablauf und die Kernausrüstung für jede Phase.
Stufe 1: Protokollvorbereitung
Ziel dieser Stufe ist die Verarbeitung der Stämme zu standardisierten Holzblöcken, die weich und zum Schälen geeignet sind.
1. Holzabholzung (Schneiden)
Lange Stämme werden in Blöcke mit bestimmten Längen gesägt, basierend auf der endgültigen Sperrholzgröße zuzüglich einer Bearbeitungszugabe. Um beispielsweise 1220 x 2440 mm großes Sperrholz herzustellen, beträgt die Blocklänge typischerweise etwa 1300 mm oder 2600 mm.
Kernausrüstung: Blocktrennsäge (z. B. Portalsäge, Kreissäge oder Bandsäge). Einige fortschrittliche Systeme sind mit Systemen zum Scannen und Optimieren des Durchmessers ausgestattet, um den Ertrag zu maximieren.
2. Entrindung und Zentrierung
Die Rinde wird von den Blöcken entfernt. Anschließend findet ein intelligentes System das optimale Schälzentrum – den größten beschrifteten Zylinder im Block –, um die Holzausnutzung zu maximieren.
Kernausrüstung: Rundholz-Entrindungsgerät und automatisches Rundholz-Zentriergerät. Moderne Linien nutzen intelligente Algorithmen zur schnellen und präzisen Positionierung.
Stufe 2: Furniervorbereitung
Dies ist der Kern der Sperrholzproduktion, bei der Holzblöcke in trockene, flache und verwendbare Furniere umgewandelt werden.
3. Furnierpeeling
Der zentrierte Block wird auf einer Drehmaschine montiert und gegen ein stationäres Messer gedreht, das ein fortlaufendes Furnierband mit gleichmäßiger Dicke abschält.
Kernausrüstung: CNC-Furnierschäldrehmaschine . In modernen Hocheffizienzlinien werden häufig CNC-Spindel-Schälmaschinen oder integrierte Spindel-/Spindel-lose Drehmaschinen eingesetzt. Sie passen die Schnittparameter automatisch an. Der typische Furnierdickenbereich liegt zwischen 0,2 und 4,0 mm, mit Schälgeschwindigkeiten von bis zu 90 Metern pro Minute und einer kontrollierten Dickengenauigkeit von ±0,1 mm.
4. Furniertrocknung
Frisch geschnittenes (grünes) Furnier hat einen sehr hohen Feuchtigkeitsgehalt (oft über 80 %). Um die Klebeanforderungen zu erfüllen, muss es auf einen geeigneten Trocknungsgrad (typischerweise 6–12 %) getrocknet werden. Bei diesem Vorgang kommt es zu einer Schrumpfung des Furniers.
Kernausrüstung: Walzentrockner (die gängige Wahl für hohe Effizienz) oder Netzbandtrockner . Moderne Trockner verwenden intelligente Temperaturkontrollsysteme, wobei die Temperaturgradienten aus Gründen der Energieeffizienz typischerweise zwischen 80 und 120 °C geregelt werden.
5. Furnierschneiden
Das fortlaufende Furnierband von der Drehmaschine wird automatisch in Blätter einer festgelegten Größe (z. B. 1,3 m oder 2,6 m Länge) geschnitten.
Kernausrüstung: Rotationsschere. Diese werden mit der Schälmaschine synchronisiert, um eine Hochgeschwindigkeitszerspanung zu ermöglichen.
6. Furnierveredelung (Spleißen und Flicken)
Getrocknete Furniere werden sortiert, geflickt und gespleißt. Defekte Bereiche werden ausgeschnitten und geflickt, und schmale Streifen werden zu Platten in Originalgröße zusammengefügt, die als Kerne oder Flächen verwendet werden können.
Kernausrüstung: Furnierflickenmaschine, Furnierspleißer (z. B. Zick-Zack-Spleißer, Vliesbandspleißer), Furniersortierlinie.
Stufe 3: Mattenbildung
In diesem Schritt werden die vorbereiteten Furniere verleimt und zu einer Matte zusammengefügt, die zum Pressen bereit ist.
7. Furnierkleben
Leim wird typischerweise auf beide Seiten der Kernfurniere aufgetragen. Die Klebstoffauftragsmenge muss präzise sein, typischerweise 120–150 g/m² (doppelter Auftrag). Bei herkömmlichen Methoden werden Walzenverteiler verwendet, während bei moderner Technologie Vorhangauftragsmaschinen zum Einsatz kommen, die bis zu 25 % des Leimverbrauchs einsparen und für einen gleichmäßigeren Auftrag sorgen können.
Kernausrüstung: Walzenleimverteiler oder Vorhangbeschichter.
8. Auflegen und Kaltpressen
Die verleimten Kernfurniere werden mit den unverleimten Vorder- und Rückseitenfurnieren zusammengefügt, wobei ihre Faserrichtung senkrecht ausgerichtet ist, um eine Plattenmatte zu bilden. Diese Matte wird dann zur Erstverfestigung durch eine Kaltpresse geschickt, wodurch sie einfacher zu handhaben und in die Heißpresse zu laden ist.
Kernausrüstung: Automatische Lay-up-Linie und eine Kaltpresse.
