Herstellungsprozess von Sperrholz
Der Sperrholzproduktionsprozess kann in sechs Phasen unterteilt werden: Rundholzverarbeitung, Furnierherstellung, Furniertrocknung und -konditionierung, Kleben und Auflegen, Heißpressen und Nachbearbeitung.
Stufe 1: Protokollverarbeitung
1. Die Stämme werden bei der Ankunft nach Baumart und Durchmesser sortiert und gestapelt.
2. Der Entrinder entfernt die Rinde von den Stämmen.
3. Die Stämme werden mithilfe der Zentriervorrichtung zentriert und der Furnierdrehmaschine zugeführt.
4. Die Drehmaschine schält den Stamm in ein fortlaufendes Furnierband, das dann in Furnierblätter geschnitten wird.
Stufe 2: Furniertrocknung
1. Nasse Furniere gelangen über Heißluft oder Heißwalzen in den Trockner, um den Feuchtigkeitsgehalt zu reduzieren.
2. Nach dem Trocknen wird der Feuchtigkeitsgehalt des Furniers auf 8–12 % kontrolliert, um die spätere Klebequalität sicherzustellen.
3. Getrocknete Furniere werden einer natürlichen Konditionierung oder Zwangskühlung unterzogen.
Stufe 3: Furnierkonditionierung
1. Sortieranlagen sortieren getrocknete Furniere (Oberflächen-, Rückseiten- und Kernsorten).
2. Reparaturmaschinen reparieren Defekte wie Löcher oder Risse in Furnieren.
3. Spleißmaschinen fügen schmale Furniere in den gewünschten Abmessungen zusammen.
4. Konditionierte Furniere werden zur späteren Verwendung nach Qualität gestapelt.
Stufe 4: Kleben und Auflegen
1. Kern- und Rückenfurniere erhalten mittels Leimauftragsgerät einen gleichmäßigen Klebstoffauftrag.
2. Die Legelinie montiert Furniere nach dem Prinzip der senkrechten Faserorientierung zwischen benachbarten Schichten.
3. Der zusammengesetzte Furnierstapel wird zur Vorverklebung unter geringem Druck zur Kaltpresse geschickt.
Stufe 5: heißes Pressen
1. Der vorgepresste Stapel gelangt in die Heißpresse, wo der Klebstoff unter hoher Temperatur (110–140 °C) und hohem Druck (8–20 kg/cm²) ausgehärtet wird.
2. Die Presszeit hängt von der Plattendicke ab und beträgt typischerweise 30–60 Sekunden pro Millimeter.
3. Nach dem Heißpressen werden die Platten abgekühlt und konditioniert, um innere Spannungen abzubauen.
Stufe 6: Nachbearbeitung und fertiges Produkt
1. Kantenschneider schneiden Rohplatten auf Standardgrößen (z. B. 1220 x 2440 mm).
2. Schleifmaschinen kalibrieren die Plattendicke, um eine Toleranz von ±0,2 mm sicherzustellen.
3. Die fertigen Platten werden geprüft, sortiert und zur Lagerung verpackt.
