I. Rohstoffverarbeitungsabschnitt Ausrüstung
1. Bucking Saw
Funktion: Cross-Cut-Protokolle in vorbestimmte Längen. Ausgestattet mit Hochleistungsmotoren und speziellen Legierungsblättern, um reibungslose Schneidflächen und hohe Effizienz zu gewährleisten.
Typ: Typischerweise Kettensägen oder Scheibensägen.
2. Dampfteich/Mehrwertsteuer
Funktion: Die Protokollblöcke mit heißem Wasser oder Dampf weicher. Aus Beton- oder Edelstahl gebaut, mit Heizrohre und Temperaturregelsystemen für eine präzise Wassertemperaturregulation (typischerweise 70-90 ° C) und die Dampfzeitregelung (12-48 Stunden) ausgestattet.
3. DeBarker
Funktion: Entfernt Rinde aus Protokollen. Verwenden Sie Trommel- oder Cutterhead -Konstruktionen, um Rinde durch Rotationsreibung oder Schneiden zu entfernen, die mit Wassersprühsystemen ausgestattet sind, um Staub zu reduzieren.
Ii. Ausrüstung für Furnierproduktion Abschnitt
1. Furnier Dreh-/Schäbler
Funktion: Schaltet die Protokollblöcke in kontinuierliche Furnierbänder ab. Schlüsselkomponenten sind:
Spindelbestand und Heckstock: Bereitstellung von Rotationskraft und Unterstützung.
Präzisionsmesser -Wagen: Kontrollpersonen Schneidwinkel und Dicke.
Hydraulisches System: Bietet einen stabilen Futterdruck.
Präzision: Genauigkeit der Dicke innerhalb von ± 0,05 mm.
2. Furnier Clipper
Funktion: Schnitt das kontinuierliche Furnierband in bestimmte Abmessungen. Ausgestattet mit photoelektrischen Erkennungssystemen zur automatischen Defekterkennung und mit zwei Schnittköpfen für den kontinuierlichen Betrieb.
3. Roller Trockner
Struktur: Fördersystem aus Dutzenden von Walzen (1,2-1,8 m Durchmesser).
Heizmethode: Dampf- oder Wärmeölheizung, Temperaturen bis zu 160 bis 180 ° C.
Steuerungssystem: Passen Sie die Temperatur und die Luftgeschwindigkeit automatisch an, um einen gleichmäßigen Furnierfeuchtigkeitsgehalt zu gewährleisten.
III. Ausrüstung für Furnierverarbeitungsabschnitt
1. Furnier Patcher
Funktion: Erkennt und entpackt automatisch Furnierfehler. Verwendet CCD -Visionssysteme, um Löcher und Roboterarme zu identifizieren, um Patching -Operationen durchzuführen.
2. Furnier Splicer
Typ:
Schalsplicer: Verwendet 45 ° abgewinkelte Fugen für feine Klebstofflinien.
Fingergelenk Splicer: Erzeugt Fingergelenkprofile für eine höhere Verbindungsfestigkeit.
Präzision: Nahtfehler weniger als 0,1 mm.
Iv. Kleben und Layup -Geräte
1. Klebenmischsystem
Komponenten: Beinhaltet Kleberlagertanks, Messpumpen, Mischer und Temperaturregeleinheiten.
Genauigkeit: Solidinhaltskontrollfehler ± 0,5%, Viskositätskontrollfehler ± 5%.
2. Vier-Roll-Kleber-Spreizer
Arbeitsprinzip: Präzise Kleberantragskontrolle durch die Koordination von Messrollen, Applikatorrollen, Übertragungsrolle und Arztrolle.
Verbreitungsrate: Steuerbar im Bereich von 120-300 g/m².
3. Layup -Linie
Automatisierungsstufe:
Halbautomatisch: Manuelles Layup, mechanische Übermittlung.
Vollautomatisch: Roboter -Abholung und -Layup, Vision System zur Positionierung.
V. Geräte drücken und bilden
1. Druck
Druck: Typischerweise 5-10 MPa.
Verweilzeit: 3-5 Minuten.
Funktion: Erstbindung und Mattendicke Reduktion.
2. Multi-Opening-heiße Presse
Strukturparameter:
Anzahl der Öffnungen: 12-24.
Tonnage: 2000-10000 Tonnen.
Plattengröße: Bis zu 4,5 mx 12 m.
Heizsystem: Dampf- oder Wärmeölerwärmung, Temperaturschwankung ± 2 ° C.
Steuerungssystem: SPS -Steuerung von Druck- und Temperaturprofilen.
Vi. Ausrüstung und Bearbeitungsausrüstung
1. Kühler/Turner
Funktion: Kühlt und trennt heiße Panels, ausgestattet mit leistungsstarken Lüftern und Drehmechanismen.
2. Doppelende Trimmensäge
Präzision: Dimensionsfehler ± 0,5 mm.
Schneidwerkzeuge: Verwendet Carbid-Sägeblätter mit automatischen Schärfsystemen.
3. CNC -Fräsmaschine
Funktion: Maschinen Anti-Rutsch-Grooves und Stamm-/Zapfenstrukturen.
Präzision: Positionierungsgenauigkeit 0,1 mm, Wiederholbarkeit 0,05 mm.
4. Breitgürtel
Konfiguration: Typischerweise 4-6 Schleifköpfe.
Grobe Schleifen: Entfernt 0,3-0,5 mm Bestand.
Feines Schleifen: Gewährleistet die Toleranz von Dicke ± 0,1 mm.
Gürtelspezifikation: Körnigkeitsbereich von 40 bis 240.
Vii. Hilfssysteme
1. Materialhandhabungssystem: Beinhaltet Roller -Förderer, Gürtelförderer und Aufzüge.
2. Staubentfernungssystem: Ausgestattet mit Zyklon -Separatoren und Baghouse -Staubsammlern.
3 ..
Produktionsprozess des Containerbödens
Die Produktion von Containerböden ist ein sehr präziser Systemtechnik. Sein Kern liegt darin, Phenolharz zu verwenden, um mehrere Schichten von Holzmaterialien unter hoher Temperatur und Druck zu verbinden, wodurch eine Strukturplatte mit hoher Festigkeit, hoher Verschleißfestigkeit und hervorragender Wetterbeständigkeit bildet. Der gesamte Prozess kann in die folgenden Kernphasen unterteilt werden:
Phase eins: Rohstoffzubereitung und -verarbeitung
1. Log Bucking: Gekaufte Protokolle (z. B. Harthölzer wie Keruing, Eukalyptus) werden mit großen Sägenmaschinen in die erforderlichen Länge geschnitten.
2. Blockdämpfung/SOATION: Die Protokollsegmente werden in dampfende Teiche oder Bottiche gelegt und mit heißem Wasser oder Dampf weicher. Dies verringert den inneren Spannung des Holzes und erhöht seine Plastizität und erleichtert das nachfolgende Abblättern.
3.. Debarking: Debarking -Maschinen werden verwendet, um die Rinde und Verunreinigungen aus den Protokollsegmenten zu entfernen und saubere Holzflächen zu erhalten.
Phase zwei: Furnierherstellung
1. Peeling: Die erweichten Blockblöcke sind auf Furnierdrehern montiert. Die Maschine klemmt beide Enden des Blocks und dreht ihn mit hoher Geschwindigkeit, während eine scharfe Klinge gleichmäßig füttert und den Block kontinuierlich wie ein Bleistiftschärfer in ein kontinuierliches Furnierband aus vorab festgelegter Dicke schält (typischerweise mehrere Millimeter).
2. Ausschnitt: Das kontinuierliche Furnierband wird von automatischen Klippern in rechteckige Furnierblätter mit der erforderlichen Länge und Breite geschnitten, basierend auf voreingestellten Abmessungen. Vorläufige Sortierung erfolgt gleichzeitig, um Abschnitte mit schweren Mängel abzulehnen.
3. Trocknen: Die grünen (nassen) Furnierblätter werden in Trockner (typischerweise Walzen- oder Maschengurtentypen) eingespeist, wobei die zirkulierende heiße Luft gleichmäßig ihren Feuchtigkeitsgehalt von über 60% auf 8-12% reduziert, um die Kleberanforderungen zu erfüllen.
Phase drei: Furnierverarbeitung und Kleben
1. Patching und Spleißen: Trockene Furnierblätter werden für Defekte wie Löcher unter Verwendung von Patching -Maschinen geflickt. Kleinformat-Furnierblätter werden unter Verwendung von Splikern (Schal oder Fingerverbindung) in Großformatblätter gespleißt, um die Holzausbeute zu verbessern.
2. Kleben: Dies ist ein kritischer Schritt. Die verarbeiteten Furnierblätter gehen durch Kleberströme, wobei eine große Menge an Phenolharz gleichmäßig auf beide Oberflächen angewendet wird. Die Kontrolle der Kleberanwendung muss sehr präzise sein, da zu viel oder zu wenig die Produktqualität beeinflusst.
Phase vier: Layup und Vordrückung
1. Layup: Die geklebten Furnierblätter (typischerweise als Kernschichten verwendet) und nicht geklebte hochwertige Gesichts-/Rückenfurniere werden gemäß der entworfenen Anzahl von Pfähle, Kornrichtung (angrenzende Schichten senkrecht) und Struktur in eine vollständige Matte zusammengestellt.
2. Vordrückung: Die zusammengesetzte Matte wird durch eine Kaltpresse geschickt, wobei Druck bei Raumtemperatur ausübt, um eine anfängliche Bindung zu einer festen Einheit zu erreichen. Dies erleichtert das Handhabung und Laden in die heiße Presse und verhindert ein Zusammenbruch der Matte.
Phase fünf: heißes Pressen und Heilmittel
1. Laden und heißes Pressen: Die vorgepresste Matte wird in eine heiße Presse mit mehreren öffnenden. Die Presse schließt unter hoher Temperatur (typischerweise 140-160 ° C) und hohem Druck (über 100 kg/cm²). Die Wärme dringt in die Matte ein und führt dazu, dass das Phenolharz unter dieser Wärme und des Drucks schnell eine chemische Reaktion (Heilung) unterzieht, dauerhaft und fest die multiplen Furnierschichten in ein einzelnes festes Panel.
2. Entladen: Nachdem die voreingestellte Pressezeit erreicht ist, wird die Presse geöffnet und die heißen, gehärteten Paneele werden entfernt.
Phase sechs: Bearbeitung und Bearbeitung
1. Kühlung: Die heißen Felder werden durch einen Kühler/Turner für erzwungene Luftkühlung und Stapelung geschickt, die verbleibende Wärme abgeleitet und innere Spannungen ausbalancieren, um eine Verformung zu verhindern.
2. Trimmen: Die gekühlten raukedeligen Paneele werden auf allen vier Seiten genau mit Doppel-End-Trimmsägen auf die Größe geschnitten, um normale rechteckige Felder zu erhalten.
3. Rillen und Fräsen: CNC-Fräsmaschinen oder dedizierte Rillenmaschinen werden verwendet, um Anti-Rutsch-Muster auf die Tafeloberfläche zu mühlen und die Strukturen der Mortise und die Zapfen (z.
4. Schleifen: Breitgürtel kalibrierende Schleifer, typischerweise mehrköpfig (z. B. 4-6 Köpfe) und schwere Nutzung, werden zum Finishieren der feinen Oberfläche verwendet, wobei die vorgezogene Schicht und die Dicke-Variation entfernt werden, um glatte, flache Fertigstellen mit präziser Dicke zu erhalten.
5. Inspektion und Verpackung: Endinspektion des fertigen Produkts (Abmessungen, Aussehen, Abtastung für mechanische Leistungstests). Qualifizierte Produkte werden gekennzeichnet, gefilmt, gebündelt und gelagert.
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