„Gemischter Hartholzrohstoff“ ist ein Fachbegriff in der Forst- und Holzwerkstoffindustrie. Dabei handelt es sich um einen Rohstoff, der aus einer Mischung verschiedener Holzarten besteht. Bei diesen Arten handelt es sich typischerweise nicht um einzelne, wertvolle oder einheitliche Holzarten.

Im Einzelnen umfasst es die folgenden Schlüsselmerkmale:

1.  Gemischte Arten: Es handelt sich nicht um eine einzelne Baumart (wie alle Kiefern oder alle Eukalyptusbäume), sondern vielmehr um eine Mischung aus verschiedenen Hartholz- und Nadelholzarten. Häufige Arten können Pappeln, Eukalyptus, Birken, Buchen, Akazien und andere schnell wachsende Laubwaldarten sein.

2.  Uneinheitliche Spezifikationen: Die Stämme oder Holzstücke können in Durchmesser, Länge, Form und Qualität variieren.

3.  Nicht-Edelholz: Der Begriff „Mischhartholz“ bezieht sich häufig auf Hölzer, die nicht als hochwertiges Möbelholz eingestuft werden (wie Eiche oder Walnuss). Sie sind weit verbreitet und relativ kostengünstig.

4.  Ressourcennutzung: Der Hauptzweck der Verwendung gemischter Hartholzrohstoffe besteht darin, die Nutzung der Waldressourcen zu maximieren. Es ermöglicht die effiziente umfassende Nutzung von Stämmen mit kleinem Durchmesser, Durchforstungen und verschiedenen Arten, die einzeln nicht für hochwertige Holzprodukte geeignet sind, aber reichlich vorhanden sind, wodurch die Produktionskosten gesenkt werden.

Bei der Sperrholzherstellung können diese Hölzer mit unterschiedlichen Eigenschaften durch spezielle Produktionsprozesse und -geräte (wie die Produktionslinie für gemischtes Hartholz-Rohmaterial-Sperrholz) zu Sperrholzprodukten mit stabiler Qualität und zuverlässiger Leistung verarbeitet werden.

1.  Große Anpassungsfähigkeit an Rohstoffe: Der Hauptvorteil besteht in der Fähigkeit, gemischte Holzarten zu verarbeiten, wodurch eine hohe Toleranz gegenüber Schwankungen im Stammdurchmesser, in der Holzart und in der Textur gewährleistet wird, wodurch die Rohstoffkosten und Beschaffungsschwierigkeiten gesenkt werden.

2.  Hoher Automatisierungsgrad: Vom Schälen bis zum Verpacken sind die meisten Prozesse mechanisiert und automatisiert, was die Arbeitsintensität erheblich reduziert, die Produktionseffizienz verbessert und eine gleichbleibende Produktqualität gewährleistet.

3.  Fortschrittliche Technologie: Integriert eine Reihe hochpräziser Geräte wie CNC-Furnierdrehmaschinen, automatisierte Layup-Linien und intelligente Heißpressen und gewährleistet so hohe Standards für Sperrholzdicke, Ebenheit und Klebefestigkeit.

4.  Energieeinsparung und Umweltschutz: Moderne Linien sind oft mit Abwärmerückgewinnungssystemen, effizienten Staubentfernungsgeräten und Designs mit geringem Energieverbrauch ausgestattet, um Umweltvorschriften zu erfüllen. Abfälle wie Rinde und Sägemehl können in Energiezentren als Brennstoff verwendet werden, wodurch eine Wiederverwertung der Ressourcen erreicht wird.

5.  Flexibilität und Anpassbarkeit: Durch die Anpassung von Ausrüstung und Prozessparametern kann Sperrholz in verschiedenen Spezifikationen (Größe, Dicke), Qualitäten (innen, außen) und Strukturen (3-lagig, 5-lagig, mehrlagig) hergestellt werden.

Abschnitt 1: Rohstoffverarbeitung und Furniervorbereitung

  Schneiden von Baumstämmen: Eine Baumstamm-Entrindungssäge schneidet lange Stämme in Segmente der erforderlichen Länge.

  Entrindung: Eine Trommel- oder Ringentrindungsmaschine entfernt die Rinde, um eine glatte Furnieroberfläche zu gewährleisten.

  Dämpfen/Kochen: Die Holzstücke werden in einem Dampfteich oder Kocher aufgeweicht, um das Schälen zu erleichtern und das Splittern zu reduzieren.

 Peeling: Ein kritischer Prozess. Die Stammsegmente werden auf einer Furnierdrehmaschine gedreht und kontinuierlich zu einem durchgehenden Furnierband gesägt. Für gemischte Harthölzer benötigt die Drehmaschine einen robusten Antrieb und eine präzise Steuerung, um unterschiedliche Holzhärten zu bewältigen.

  Trocknen und Zuschneiden von Furnieren: Nasses Furnier wird in einem Furniertrockner (normalerweise vom Walzen- oder Maschenbandtyp) Anschließend wird es mit einem auf einen geeigneten Feuchtigkeitsgehalt getrocknet . Furnierschneider auf die vorgegebenen Abmessungen zugeschnitten.

  Sortieren und Flicken von Furnieren: Getrocknetes Furnier wird auf einer Furniersortierlinie manuell oder über Bildverarbeitungssysteme sortiert. Defekte Abschnitte werden mit Furnierflickenmaschinen repariert (z. B. zum Verstopfen von Löchern, Nähen), um die Ausbeute zu verbessern.

Abschnitt 2: Kleben und Auflegen

  Kleben: Ein Leimverteiler (Rollentyp oder 4-Rollen-Typ) trägt Klebstoff (z. B. UF-, PF-Harz) gleichmäßig auf die Furnieroberfläche auf. Für gemischte Harthölzer müssen die Klebstoffformeln möglicherweise angepasst werden, um eine gute Haftung zu gewährleisten.

  Auflegen/Montieren: Entsprechend der Solllagenanzahl werden verleimte und unverleimte Furniere kreuzweise (mit senkrechter Maserung) aufgelegt. Eine automatische Layup-Maschine erledigt dies effizient und präzise, ​​sorgt für eine symmetrische Montage und verhindert Verformungen.

Abschnitt 3: Pressen und Nachbearbeitung

  Vorpressen: Vor dem Heißpressen übt eine Kaltpresse einen ersten Druck auf die Matte aus, um sie vorzuformen, den Transport zu erleichtern und eine Fehlausrichtung in der Heißpresse zu verhindern.

  Heißpressen: Der Kernformprozess. Die Matte wird einer zugeführt Heißpresse mit mehreren Öffnungen , wo hohe Temperaturen (typischerweise 120–180 °C) und hoher Druck (typischerweise 1,0–2,0 MPa) den Klebstoff schnell aushärten lassen und die Furniere zu einer festen Platte verbinden.

  Abkühlen und Aushärten: Die gepressten Platten werden abgekühlt und in einen Kühler/Stapler gelegt und dann in einem Aushärtungsbereich gelagert, damit sich die inneren Spannungen ausgleichen und die Leistung stabilisieren können.

Abschnitt 4: Trimmen und Schleifen

  Besäumen: Eine Plattensäge (Kapp- und Kantenbeschnitt) schneidet die abgekühlten, kantenbeschnittenen Platten in fertige Platten in Standardgröße.

  Schleifen: Ein Breitbandschleifer (typischerweise eine Kombination aus grobem und feinem Schleifen) glättet die Plattenoberfläche und sorgt so für eine präzise, ​​gleichmäßige Dicke und eine glatte Oberfläche und bietet einen perfekten Untergrund für die weitere Verarbeitung oder Laminierung.

Abschnitt 5: Inspektion und Verpackung

  Inspektion: Fertige Platten werden auf Qualität geprüft, einschließlich Abmessungen, Aussehen, Klebefestigkeit und Formaldehydemissionen.

 Sortierung und Verpackung: Qualifizierte Platten werden nach Qualität sortiert und von einer automatischen Verpackungslinie mit Folie, Umreifung und Endverpackung verpackt.

Das in dieser Linie produzierte Sperrholz wird häufig verwendet in:

  Möbelherstellung: Für Schränke, Kleiderschränke, Tischplatten usw.

  Bau und Dekoration: Als Betonschalung, Trennwände, Decken, Bodenunterlagen usw.

  Verpackungsindustrie: Zur Herstellung von Paletten, Verpackungskisten usw.

  Andere Holzprodukte: Zum Beispiel Dekorationsplatten für Busse und Schiffsinnenräume.