Die hydraulische Furnierschälmaschine ist die zentrale Grundausrüstung in Sperrholzproduktionslinien und stellt eine moderne Weiterentwicklung der traditionellen Schäldrehmaschine mit Spindel dar. Es nutzt ein leistungsstarkes Hydrauliksystem zum Antrieb und zur Steuerung zentraler Vorgänge und ersetzt damit ältere mechanische Getriebe. Dies ermöglicht eine höhere Spannkraft, einen reibungsloseren Betrieb und einen höheren Automatisierungsgrad. Diese Maschine wird hauptsächlich zum Schälen von vorgeweichten und quergeschnittenen Stämmen in fortlaufende, gleichmäßig dicke Furnierbänder von hoher Qualität verwendet. Es ist die primäre Prozessausrüstung für die Herstellung künstlicher Platten wie Sperrholz und Tischlerplatten.

Sein Funktionsprinzip basiert auf „Zentralspannung und rotierendem Schneiden“, wobei überall hydraulische Technologie zum Einsatz kommt:

1.  Hydraulische Klemmung: Der Stamm wird auf die Maschine gelegt und das Hydrauliksystem aktiviert. Die Antriebsspindel und die Reitstockspindel werden von Hydraulikzylindern angetrieben und bewegen sich synchron von links und rechts zur Mitte hin, wobei sie ihre scharfen Köpfe in und durch die Enden des Stammes drücken. Diese hydraulische Klemmung sorgt für eine enorme Haltekraft und sorgt dafür, dass auch harte Stämme oder Stämme mit großem Durchmesser sicher und ohne Verrutschen fixiert werden.

2.  Hydraulisch angetriebene Rotation: Der Hauptmotor dreht über ein hydraulisches Getriebe oder eine Kombination mit einem mechanischen Antrieb die Antriebsspindel und dreht so den fest eingespannten Stamm mit gleichmäßiger Geschwindigkeit.

3.  Vorschub des Messerschlittens: Synchron mit der Drehung des Stammes wird der mit dem Schälmesser ausgestattete Messerschlitten durch das Vorschubsystem (häufig ein Hydraulikmotor oder Servomotor mit einer Leitspindel) angetrieben, um sich präzise in einer geraden Linie auf den Stamm zuzubewegen. Die Furnierdicke wird durch die Vorschubstrecke pro Umdrehung des Schlittens bestimmt.

4.  Hydraulisches Nachführen und Zurückziehen: Dies ist ein entscheidender Vorteil. Wenn das Schälen voranschreitet und der Stammdurchmesser abnimmt, ziehen sich die Spindeln des hydraulischen Schälers, gesteuert durch das Hydrauliksystem, automatisch und sanft zur Mitte zurück (folgend), wodurch eine wirksame Klemmung des Stammes gewährleistet wird. Wenn beim Schälen ein voreingestellter Mindestkerndurchmesser erreicht wird, zieht das System das Messer und die Spindeln automatisch zurück, sodass der kleine Kern entfernt werden kann.

1.  Hydrauliksystem: Die „Muskeln“ der Maschine umfassen das Hydraulikaggregat (Motor, Ölpumpe, Tank), die Steuerventilbaugruppe (Richtungs-, Druck-, Durchflussventile) und Aktuatoren (Klemmzylinder, Vor-/Rückzugszylinder). Es bietet Kraft für alle Bewegungen.

2.  Spindelsystem: Beinhaltet die Antriebsspindel (durch Hydraulik- oder Elektromotor gedreht) und die Reitstockspindel (normalerweise durch hydraulische Kraft auf Schienen bewegt). Die Spindelköpfe sind für eine lange Lebensdauer speziell gehärtet.

3.  Montage des Messerschlittens:

Beinhaltet:

      Schälmesser: Die Kernschneidekomponente.

      Druckbalken: Entscheidend. Es komprimiert die Holzfasern vor der Messerschneide vor, verhindert so Risse (Spaltungen) auf der Rückseite des Furniers und sorgt für einen gleichmäßigen Austritt und eine Kräuselung des Furniers.

      Druckstangenhalter und Einstellmechanismus: Zur präzisen Einstellung des Abstands und der relativen Position zwischen Druckstange und Messerkante.

4.  Basis und Bett: Eine hochsteife Struktur aus großen Gussteilen oder dicken Stahlplatten, die Stabilität unter enormer hydraulischer Belastung und Schnittkräften ohne Verformung gewährleistet.

5.  Elektrisches Steuerungssystem: Verwendet normalerweise eine SPS (speicherprogrammierbare Steuerung) und eine HMI (Touchscreen-Schnittstelle). Es dient als „Gehirn“ für die Einstellung der Furnierdicke, die Steuerung des gesamten Arbeitszyklus und die Anzeige von Fehlerinformationen und ermöglicht so eine präzise Steuerung moderner hydraulischer Schäler.

  Kraftvoller Antrieb, breite Anwendbarkeit: Die enorme hydraulische Spannkraft bewältigt problemlos das Schälen von Holz mit großem Durchmesser und hoher Härte und bietet ein breites Anwendungsspektrum.

  Äußerst reibungsloser Betrieb: Das hydraulische Getriebe dämpft von Natur aus Vibrationen, was zu einer gleichmäßigeren Drehung des Stammes und einem gleichmäßigeren Messervorschub führt. Dadurch werden Vibrationen erheblich reduziert, wodurch Furniere mit gleichmäßigerer Dicke und glatterer Oberfläche entstehen.

  Hohe Ergiebigkeit: Die hydraulische Klemmung ermöglicht das Schälen auf einen kleineren Kerndurchmesser (z. B. nur etwa Φ70 mm), wodurch der Holzabfall im Vergleich zu einigen älteren Modellen reduziert wird.

  Hohe Automatisierung, Arbeitsersparnis: Der gesamte Prozess vom Laden, Spannen, Schälen bis zum Zurückziehen des Messers kann durch SPS-Programme gesteuert werden, wodurch der Arbeitsaufwand und die Qualifikationsanforderungen des Bedieners erheblich reduziert werden.

  Hohe Zuverlässigkeit und Langlebigkeit: Das Hydrauliksystem arbeitet zuverlässig und Kernkomponenten wie Spindeln und das Bett sind robust konstruiert, um kontinuierlichen, hochintensiven Produktionsumgebungen standzuhalten.

I. Parameter der Kernverarbeitungskapazität

Diese Parameter bestimmen die Größe der Rohmaterialien, die die Maschine verarbeiten kann, und die Produktspezifikationen, die sie produzieren kann.

1. Maximale Länge abziehbarer Stämme: Die maximale Länge der Stämme, die die Maschine verarbeiten kann. Dadurch wird direkt die Breite des ausgegebenen Furniers bestimmt.

   Gemeinsamer Bereich: 1300 mm, 2600 mm, 2700 mm, 4100 mm usw. Kann entsprechend den Kundenanforderungen angepasst werden.

2. Schälbarer Stammdurchmesserbereich: Der minimale und maximale Stammdurchmesser, den die Maschine effektiv schälen kann.

  Maximaler Durchmesser: z. B. Φ400 mm, Φ600 mm, Φ800 mm usw. Wird durch die Spannkraft der Spindeln und die Steifigkeit der Maschine bestimmt.

  Minimaler Durchmesser: Bezieht sich normalerweise auf den minimalen Kerndurchmesser am Ende des Schälens, z. B. Φ65 mm, Φ80 mm. Je kleiner dieser Wert ist, desto höher ist die Ausbeute.

3. Furnierdickenbereich: Der Furnierdickenbereich, den die Maschine produzieren kann. Dies wird durch Anpassen des Verhältnisses der Vorschubgeschwindigkeit des Messerschlittens zur Spindelgeschwindigkeit erreicht.

   Gemeinsamer Bereich: Typischerweise 0,8 mm – 4,5 mm. Einige High-End-Modelle haben einen größeren Bereich, z. B. 0,5 mm – 12 mm. Innerhalb dieses Bereichs stufenlos oder in Schritten einstellbar.

II. Leistungs- und Leistungsparameter

Diese Parameter spiegeln die Kernfahrfähigkeit und das Leistungsniveau der Maschine wider.

4. Hauptmotorleistung: Die Leistung des Hauptmotors, der die Spindeln antreibt. Höhere Leistung bedeutet stärkere Antriebsleistung, besser geeignet für Harthölzer und Stämme mit großem Durchmesser.

   Gemeinsamer Bereich: 15 kW, 22 kW, 30 kW, 37 kW, 45 kW usw.

5. Arbeitsdruck des Hydrauliksystems: Der Nennarbeitsdruck des Hydrauliksystems. Höherer Druck bedeutet größere Spindelklemmkraft und bessere Systemsteifigkeit.

   Gemeinsamer Bereich: 16 MPa, 20 MPa, 25 MPa usw.

6. Spindelgeschwindigkeit/lineare Schälgeschwindigkeit

  Erläuterung:

    Spindelgeschwindigkeit: Die Drehzahl der Spindeln in Umdrehungen pro Minute (U/min). Es beeinflusst die Produktionseffizienz.

    Lineare Schälgeschwindigkeit: Die Tangentialgeschwindigkeit an der Außenfläche des Stammes (Meter pro Sekunde). Dies ist ein eher wissenschaftlicher Indikator, da er sich direkt auf die Schnittqualität und -effizienz bezieht.

   Gemeinsamer Bereich: Die Geschwindigkeit kann zwischen 0 und 150 U/min liegen. Die lineare Geschwindigkeit kann 20–60 m/min betragen.

III. Präzisions- und Kontrollparameter

Diese Parameter beziehen sich auf die Qualität des ausgegebenen Furniers.

7. Furnierdickentoleranz: Ein wichtiger Qualitätsindikator zur Messung der Dickengleichmäßigkeit des geschälten Furniers über seine gesamte Länge und Breite. Ein kleinerer Wert weist auf eine höhere Präzision hin.

  Typische Werte: ±0,05 mm, ±0,02 mm usw.

8. Steuerungsmodus: Der Automatisierungsgrad der Ausrüstung. Economy-Modelle verwenden möglicherweise manuelle Tasten, während moderne Standards SPS (Programmable Logic Controller) + Touchscreen (HMI) sind.

IV. Mechanische Strukturparameter

9. Spindelspezifikation: Enthält Länge, Durchmesser und Typ des Spindelkopfes (Spitzen). Dies wirkt sich direkt auf die Klemmstabilität und die passenden Stammgrößen aus.

10. Gesamtabmessungen und Gewicht der Maschine : Wird zur Beurteilung des Installationsraums und der Transportanforderungen verwendet.

Typisches Beispiel einer Parametertabelle