Hohe Präzision und Qualität: Das CNC-System garantiert minimale Dickenschwankungen und erzeugt eine glatte, ebene Furnieroberfläche.
Hohe Ausbeute: Das spindellose Design ermöglicht, dass der endgültige Kerndurchmesser nach dem Schälen weniger als 50 mm beträgt, wodurch wertvolle Holzressourcen erheblich geschont werden.
Große Anpassungsfähigkeit: Es kann sowohl Rundholz mit kleinem Durchmesser (normalerweise bis zu 300 mm Durchmesser) schälen als auch die übrig gebliebenen Kerne von großen Spindeldrehmaschinen erneut verarbeiten, wodurch die Holzausnutzung maximiert wird.
Automatisierung und hohe Effizienz: Es unterstützt einen vollautomatischen Betrieb, bietet eine hohe Schäleffizienz und senkt effektiv die Arbeitskosten.
Stabile Leistung: Das robuste Strukturdesign sorgt für zuverlässigen Betrieb, einfache Wartung und eine lange Lebensdauer.
1.1 Hochpräzises Reibantriebs- und Vorschubsystem
Dies ist der Kern, der ein „spindelloses“ Schälen ermöglicht. Das System besteht typischerweise aus einem Doppelwalzensystem (Vorschub-/Antriebswalzen) und einer Einzelwalze (Druckwalze), die in einer Dreiecksformation angeordnet sind.
Doppelrollensystem: Zwei Antriebsrollen aus legiertem Stahl mit großem Durchmesser und hoher Härte. Ihre Oberflächen sind oft mit verschleißfestem Gummi mit speziellen Texturen überzogen oder gerändelt, um eine starke Reibungsantriebskraft zu erzeugen, die für das Greifen und Drehen des Stammes oder Kerns verantwortlich ist.
Einzelrollensystem: Über oder neben den Doppelrollen positioniert. Es übt über einen Hydraulik- oder Servoantrieb einen einstellbaren Druck aus, um den Stamm gegen die Doppelrollen zu stabilisieren und so eine Dreipunktauflage zu bilden, die verhindert, dass der Stamm beim Schälen springt oder verrutscht.
Vorteil: Dieses Design eliminiert vollständig die Schäden und Einschränkungen herkömmlicher Spindeln an den Stammenden und ermöglicht das Schälen auf einen viel kleineren endgültigen Kerndurchmesser (kann unter 50 mm liegen), was die Holzausbeute deutlich verbessert.
1.2 Präzisions-CNC-Schneidesystem
Dies ist der Aktuator, der die Genauigkeit der Furnierdicke gewährleistet.
Hochsteife Werkzeugschlittenbaugruppe: Hergestellt aus hochbelastbarem Gusseisen oder geschweißtem Stahl, ausgestattet mit Präzisionslinearführungen und einer Kugelumlaufspindel. Der gesamte Schlitten bewegt sich außergewöhnlich sanft entlang der Führungen und wird von einem Servomotor angetrieben.
Zusammenbau von Schälmesser und Nasenstange:
Schälmesser: Auf einem robusten Werkzeughalter montiert. Die Klinge besteht aus einem speziellen legierten Werkzeugstahl, ist austauschbar und verfügt über einen präzisen Mikroeinstellmechanismus zur Einstellung des anfänglichen Schnittwinkels.
CNC-Nasenstange: Ein kritisches Gerät. Es ist parallel zum Messer installiert und wird von einem unabhängigen Servomotor gesteuert. Während des Schälens kann der Spalt relativ zum Messer basierend auf dem Stammdurchmesser und dem voreingestellten Kompressionsverhältnis dynamisch und präzise angepasst werden, wodurch die Tiefe der Risse auf der Furnierrückseite gesteuert und die Oberflächenqualität und Flexibilität verbessert werden.
1.3 Intelligentes Erkennungs- und CNC-Steuerungssystem
Das Gehirn und Nervenzentrum der Maschine.
Kernsteuerung: Verwendet in der Regel international bekannte Marken (z. B. Siemens, Fanuc) oder High-End-Industrie-SPS mit spezieller Schälsteuerungssoftware.
Echtzeit-Durchmessererkennung: Verwendet hochauflösende Lasersensoren oder Encoder, um den momentanen Stammdurchmesser kontinuierlich und in Echtzeit zu messen und die Daten an das Steuerungssystem zurückzugeben.
Closed-Loop-Servosteuerung: Basierend auf Echtzeit-Durchmesser, voreingestellter Furnierdicke und Schälkurvenmodellen berechnet das System dynamisch den Servomotor des Werkzeugschlittens, um die Vorschubgeschwindigkeit anzupassen und so ein Schälen mit „konstanter Umfangsgeschwindigkeit“ oder „konstanter Dicke“ zu erreichen. Dies gewährleistet eine gleichmäßige Dicke vom vollen Stamm bis zum kleinen Kern.
1.4 Hochleistungs-Basis- und Hilfssysteme
Stabile Maschinenbasis: Ein monolithisches, hochbelastbares Stahlkonstruktionsbett, das spannungsfrei ist und dafür sorgt, dass alle beweglichen Komponenten auch bei hoher Belastung langfristig die geometrische Genauigkeit beibehalten und Vibrationen unterdrücken.
Hydraulik-/Pneumatiksystem: Stellt Kraft für Aktionen wie das Heben/Senken der Andruckrolle und das schnelle Zurückziehen des Werkzeugschlittens bereit und sorgt so für schnelle Reaktion und stabilen Druck.
Automatischer Messerschleifer (optional): Integriert in die Maschine, kann er das Schälmesser während Produktionsintervallen automatisch schleifen und sorgt so für eine kontinuierlich scharfe Kante, um eine stabile Furnierqualität zu gewährleisten und die Klingenlebensdauer zu verlängern.