Bandtrockner aus Sperrholzgewebe mit One -Stop-Service für Installation und Schulung

Bei der Sperrholzherstellung weist frisch geschältes Furnier typischerweise einen Feuchtigkeitsgehalt von 50 bis 80 % auf und kann nicht direkt für die Sperrholzproduktion verwendet werden. Wenn Furnier mit hohem Feuchtigkeitsgehalt direkt verleimt und heiß gepresst wird, kann es zu Blasenbildung kommen, das Sperrholz kann leicht entschleimt und verformt werden und es können Risse auf der Oberfläche auftreten. Daher muss frisch geschältes Furnier einem Trocknungsprozess unterzogen werden, um seinen Feuchtigkeitsgehalt auf 8–14 % zu reduzieren und damit die nachfolgenden Prozessanforderungen für die Sperrholzproduktion zu erfüllen.

Der Netzbandtrockner ist eine kontinuierliche Trocknungsanlage, die den Feuchtigkeitsgehalt von Furnieren auf wirtschaftliche Weise und mit minimalem Materialverlust reduziert. Er nutzt zwei (oder mehrere) Lagen Metallgeflechtbänder zum Halten und Transportieren des Furniers und verdunstet die Feuchtigkeit im Furnier durch Hochgeschwindigkeits-Heißluft schnell, wodurch eine kontinuierliche Furniertrocknung erreicht wird.

Der Bandtrockner aus Sperrholzgewebe nutzt ein wissenschaftliches Trocknungsprinzip, das Konvektionstrocknung und Wärmeleitung kombiniert. Der Kernarbeitsprozess ist wie folgt:

Stufe 1: Vorheizen. Das zwischen den oberen Presswalzen und dem unteren Maschenband gehaltene Furnier durchläuft zunächst die Vorheizzone, wo die Temperatur des Furniers allmählich ansteigt, um es auf die anschließende schnelle Trocknung vorzubereiten.

Stufe 2: Trocknen. Von einem Heißluftofen, Dampf- oder Thermoölwärmetauscher erzeugte Heißluft wird in die oberen und unteren Luftkästen im Trockner eingespritzt. Die heiße Luft wird mit hoher Geschwindigkeit durch Umwälzventilatoren senkrecht auf die Ober- und Unterseite des sich bewegenden Furniers gestrahlt. Der Druck der gestrahlten Luft reicht aus, um die gesättigte Wasserdampfschicht, die sich auf der Oberfläche des Furniers gebildet hat, zu durchbrechen, sodass die Wärme reibungslos in das Innere des Furniers eindringen und gleichzeitig Feuchtigkeit schnell ausstoßen kann. Dieses Prinzip überwindet grundlegend das Problem der Wärmeübertragung, die bei herkömmlichen Trocknungsverfahren durch die Wasserdampfschicht behindert wird, und beschleunigt die Trocknungsgeschwindigkeit erheblich.

Stufe 3: Abkühlung. Nach dem Trocknen wird das Furnier einer hohen Temperatur ausgesetzt. Es gelangt in die Kühlzone, wo ein Kühlgebläse kalte Außenluft ansaugt, die quer durch die Kühlkammer strömt und das getrocknete Furnier schnell abkühlt, um Verformungen und Verformungen durch thermische Belastung zu verhindern. Das gekühlte Furnier ist flach, hat einen gleichmäßigen Feuchtigkeitsgehalt und weist eine deutlich verbesserte Trocknungsqualität und -effizienz auf.

Es ist zu beachten, dass der Heißluftzirkulationsmodus die Trocknungsleistung erheblich beeinflusst. Mesh-Bandtrockner verwenden typischerweise ein vertikales Strahlverfahren mit Querzirkulation, bei dem heiße Luft mit hoher Geschwindigkeit senkrecht zur Furnieroberfläche gestrahlt wird. Im Vergleich zu herkömmlichen Methoden mit Längszirkulation sorgt dieses Design für schnellere Trocknungsgeschwindigkeiten und eine gleichmäßigere Erwärmung des Furniers.

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1. Übertragungssystem. Funktioniert hauptsächlich in der Getriebekammer. Das Furnier gelangt hier in die Maschine und wird durch die relative Drehung gleichzeitig gedrückt und vorwärts bewegt, wodurch sichergestellt wird, dass das getrocknete Furnier glatt und flach ist. Das Übertragungssystem verwendet typischerweise eine Vorrichtung mit variabler Geschwindigkeit, um die Geschwindigkeit des Maschenbandes zu steuern, was eine flexible Anpassung der Vorschubgeschwindigkeit entsprechend der Furnierdicke und dem Feuchtigkeitsgehalt ermöglicht, um ideale Trocknungsergebnisse zu erzielen.

2. Mesh-Gürtelsystem. Der Netzgürtel besteht normalerweise aus Edelstahl 304, um eine Rostverschmutzung des Furniers zu verhindern. Die Anzahl der Netzbandlagen kann je nach Produktionsbedarf zwischen 1 und 4 konfiguriert werden, wobei 2 oder 3 Lagen üblich sind. Die spezielle Flachdrahtstruktur und der präzise Herstellungsprozess des Gitterbandes gewährleisten die Ebenheit des getrockneten Furniers. Um Bandfehlausrichtungen zu verhindern, sind Hochleistungstrockner außerdem mit automatischen Gitterbandführungsvorrichtungen ausgestattet.

3. Heizsystem. Beinhaltet hauptsächlich Heizkörper und ein Warmluftzirkulationssystem. Zu den Wärmequellen können Heißluftöfen, Thermalöl, Dampf oder Ferninfrarotheizungen gehören. Die Heizkörper verfügen über große Wärmeableitungsflächen und einen hohen thermischen Wirkungsgrad. Die Heizkörper werden je nach Temperatur, Luftfeuchtigkeit und Feuchtigkeitsgehalt des Furniers stufenweise angeordnet und sparen dadurch Energie.

4. Umluftsystem. Angetrieben durch Umwälzventilatoren wird heiße Luft mit hoher Geschwindigkeit aus den Luftkästen ausgestoßen und wirkt senkrecht auf die Furnieroberfläche. Die sinnvolle Anordnung der Umluft sorgt für eine gleichmäßige Erwärmung des Furniers und verhindert wirksam Verformungen und Risse.

5. Kontrollsystem. Verfügt über eine zentralisierte elektrische Steuerung mit variabler Geschwindigkeitsanpassungsfunktion, die eine flexible Geschwindigkeitsregulierung je nach Furniertrocknungszustand ermöglicht. Die fortschrittliche Ausrüstung ist außerdem mit einer Online-Temperatur-/Feuchtigkeitsüberwachung und automatischen Anpassungssystemen ausgestattet, wodurch eine präzise Steuerung des Trocknungsprozesses ermöglicht wird.

6. Kühlsystem. Bestehend aus Kühlventilatoren und Kühlkammern, die dazu dienen, das Hochtemperaturfurnier nach dem Trocknen auf 30–40 °C schnell abzukühlen und so eine thermische Verformung in nachfolgenden Prozessen zu verhindern.