Eine vollständige Produktionslinie besteht typischerweise aus den folgenden Kerngeräten:

1.  Schalungsbärmer: Ausgestattet mit speziellen Legierungshämmern und hochfesten Linern kann es direkt abfällt, mit Eisnägeln und Schrauben abfällig. Ein eingebauter starker magnetischer Separator entfernt automatisch Metallverunreinigungen.

2.  Drum Screening- und Reinigungssystem: Bildschirme zerkleinertes Material, um Fremdmaterie wie Steine ​​und Sand zu entfernen, und das Holz durch Wasserwäsche oder Luftreinigung weiter gereinigt.

3.  Trockensystem: Verwendet Wärmeenergie (Dampf, Wärmeöl oder Gas), um den Feuchtigkeitsgehalt des gereinigten Materials zu verringern, um die Anforderungen an die heiße Druck zu erfüllen.

4.  Mattenformung und Vorabdruck: Verbreitet die getrockneten Partikel/Fasern gleichmäßig in eine Matte, die dann kalt vorgedrückt ist, um den Transport zu erleichtern.

5.  Hot Press (Kernausrüstung): Mehrtägige oder Einzelöffnungsstruktur mit einem hydraulischen Servo-Steuerungssystem. Es bietet eine Hochtemperatur- und Hochdruckumgebung, in der die Matte fest mit Harzkleber verbunden ist. Kann mit automatischen Lade- und Entladesystemen ausgestattet werden.

6.  Kantentrimmungslinie und Kühlsystem: Steckt die großen gepressten Bretter in Standardgrößen und kühlt sie gleichmäßig auf einem Kühlregal, um das Verhängen zu verhindern.

7.  Automatisiertes Steuerungssystem: Verwendet eine zentrale SPS -Steuerung mit einem HMI -Touchscreen für eine vollständig automatisierte miteinander verbundene Produktion, wodurch alle Prozessparameter genau gesteuert werden.

Schritt 1: Fütterung

  Prozess: Verwenden eines Gabelstaplers oder eines Grabbers, um die Schalung von Schüttgütern, Paletten und andere Rohstoffe in einen großen, stabilen Futterstrichter oder auf einen Förderer zu laden.

  Ausrüstung: Schürze oder Gürtelförderer.

  Schlüsselpunkte:

      Keine Vorsortierung erforderlich: Materialien können direkt in einem gemischten Zustand gefüttert werden, wodurch Nägel, Schrauben, Sand und Betonreste toleriert werden.

      Einheitliche Fütterung: Gewährleistet einen stetigen, kontrollierten Materialfluss in die nächste Stufe, wobei die automatische Produktion initiiert wird.

Schritt 2: Primäres Crushing & De-Ironing

  Prozess: Das Material wird zu einem großen, schweren primären Brecher übertragen. Hochgeschwindige rotierende Speziallegierungshämmer in der Maschine beeinflussen heftig und zerreißen die großen Holzstücke in kleinere Fragmente (typischerweise 50-100 mm). Während des gesamten Quetschens arbeiten starke magnetische Separatoren (oft selbstverpackte suspendierte Magnete oder magnetische Trommeln) kontinuierlich, wodurch automatisch Eisen Metalle wie Nägel und Schrauben extrahiert und getrennt werden, die getrennt gesammelt werden.

  Ausrüstung: Hochleistungsschaler Brecher, starker magnetischer Separator.

  Schlüsselpunkte:

      'Nagelfressend ' Kern: Die Verschleiß-resistenten Hämmer und Spezialstruktur des Brechers sind entscheidend, die eine direkte Verarbeitung von nagelbedebstem Holz ohne erheblichen Schaden ermöglichen.

      Erste Reinigung: Entfernt die schädlichsten metallischen Verunreinigungen, die nachgeschaltete Prozesse und Produktqualität betreffen.

Schritt 3: Screening & sekundäres Quetschen/Reinigung

  Prozess: Das hauptsächlich zerkleinerte Material führt durch einen Drum -Bildschirm oder einen vibrierenden Bildschirm. Das Netz trennt das Material nach Größe:

      Qualifizierte Größe: Holzchips erfüllen die Größenanforderung direkt.

      Übergroßes Material: Große Teile, die nicht ausreichend zerbrochen sind, werden automatisch abgeschirmt und zur weiteren Reduzierung bis zu einem sekundären feinen Brecher zurückgeführt, bis sie qualifiziert sind.

      Verunreinigungsentfernung: Feiner Sand, Steine, zerkleinerter Beton und andere schwere Ablagerungen werden effektiv durch die Bildschirmnetze getrennt.

  Reinigung (optional, aber empfohlen): Geschirrte Chips können in einen Reiniger (Luftklassifizierer oder Waschmaschine) gelangen, um verklügte Staub und leichte Verunreinigungen weiter zu entfernen und sehr sauberes Material zu ergeben.

  Ausrüstung: Drum -Bildschirm, vibrierender Bildschirm, sekundärer Brecher, Luftklassifizierer oder Waschausrüstung.

 Schlüsselpunkte:

      Gewährleistet eine gleichmäßige Partikelgröße: Bietet konsistentem Rohstoff für die nachfolgende Trocknung, Kleben und Entstehung, was für die Qualität der stabilen Fertigbrettqualität unerlässlich ist.

      Tiefe Reinigung: Entfernt nicht-metallische Verunreinigungen gründlich und verbessert die Qualität des recycelten Sperrholzes erheblich.

Schritt 4: Trocknen

  Prozess: Reinigte Holzchips werden über den Luftstrom oder einen Förderer in eine Trockentrommel (Trockner) transportiert. Innerhalb der rotierenden Trommel sind Chips vollständig einer heißen Luftluft mit hoher Temperatur ausgesetzt (von thermischen Ölheizungen, Dampfkesseln oder Gas-Heißluftgeneratoren), wodurch der Feuchtigkeitsgehalt schnell von einem hohen Niveau (z. B. 20%-30%) auf ein genaues zum Pressen geeigneter (typischerweise 8%bis 12%) geeigneter Niveau reduziert wird.

  Ausrüstung: Drehtrockner, Heißluftgenerator, Zyklonabscheider, Staubentfernungssystem.

  Schlüsselpunkte:

      Kritischer Qualitätskontrollpunkt: Der Feuchtigkeitsgehalt ist ein Kernparameter. Zu hohe Ursachen für Blasenbildung und Delaminierung während des Pressens; Zu niedrig verursacht übermäßige Kleberabsorption und spröde Boards. Fortgeschrittene Linien verwenden Online-Feuchtigkeitsdetektoren für die Echtzeitüberwachung.

Schritt 5: Klebemischung und Mischen

  Prozess: getrocknete Chips werden in einen großen Mixer eingespeist. Gleichzeitig wird eine genau gemessene Menge an Klebstoff (normalerweise Harnstoff-Formaldehydharz oder umweltfreundlichem MDI-Kleber) durch Sprühdüsen atomisiert und gleichmäßig auf die Tumbling-Chips verteilt. Der Mixer arbeitet einige Minuten lang, um sicherzustellen, dass jeder Chip mit einer dünnen, gleichmäßigen Klebstoffschicht beschichtet ist.

 Ausrüstung: Kleberdosiersystem, Hochgeschwindigkeitsmischer.

  Schlüsselpunkte:

      Präzise Dosierung: Das Kleber-Wood-Verhältnis ist computergesteuert mit hoher Genauigkeit, um die Festigkeit der Bindungen zu gewährleisten und gleichzeitig Abfall und Überglas zu vermeiden.

      Mischhomogenität: Einheitliche Klebstoffverteilung ist der Schlüssel zu einer konsistenten internen Bindungsstärke im gesamten Board.

Schritt 6: Mattenforming & Vordrückung

  Bildung: Geklagte Chips werden von einem Luftsifter oder einer mechanischen Mechanik auf die Förderung von Kesselplatten verteilt, um eine kontinuierliche, gleichmäßige und konsistente Dicke zu bilden.

  Vorabdringung: Die flauschige Matte tritt dann in eine kalte Vordarm ein. Der Vordruck übt einen signifikanten Druck aus (viel weniger als die heiße Presse), um die Matte zu verdichten, wodurch sie ausreichende anfängliche Festigkeit und Dichte für einen sicheren, stabilen Transport in die heiße Presse verleiht und verhindert, dass sie während des Beladens auseinandergeblasen wird.

  Ausrüstung: Mechanische/Luftform-System, kontinuierlicher Riemenvordruck.

Schritt 7: heißes Pressen

  Prozess: Dies ist der Kernabschnitt der gesamten Produktionslinie. Die vorgepresste Matte wird automatisch in eine heißen Presse mit mehreren Öffnungen oder eine kontinuierliche Presse geladen. Die beheizten Platten schließen unter präziser hydraulischer Kontrolle und wenden gleichzeitig hohe Temperatur (typischerweise 180-220 ° C) und Hochdruck (20-25 MPa) auf die Matte an.

      Hitze: Heilt den Klebstoff schnell.

      Druck: erzwingt einen intimen Kontakt zwischen Chips und Ausstrichen.

   Nach einer voreingestellten Aushärtungszeit (einige Minuten, abhängig von der Dicke), werden der Kleber vollständig ausgeheilt und die Chips dauerhaft zu einer festen Panel gebunden.

  Ausrüstung: Multi-Opening-heiße Presse (gemeinsam), kontinuierliche Presse (effizient), Wärmeanlage (liefert Wärme).

  Schlüsselpunkte:

      'Herz des Prozesses: Temperatur, Druck und Zeit sind die drei kritischen Elemente, die genau von einem Computersystem (SPS) gesteuert werden und die endgültigen mechanischen Eigenschaften der Karte, Formaldehydemissionen und Aussehen direkt bestimmen.

Schritt 8: Trimmen, Kühlung und Verpackung

  Trimmen: Die neu gepressten Bretter mit rauen Kanten fließen durch kreuzgeschnittene und Kantenverkleidungssägen und schneiden sie automatisch auf Standardgrößen (z. B. 1220x2440 mm) mit glatten, ordentlichen Kanten.

  Kühlung: Pressenbretter sind sehr heiß und haben interne Belastungen. Sie müssen allmählich und gleichmäßig durch einen Rollenkühler oder Sternkühler abgekühlt werden. Dieser Schritt ist von entscheidender Bedeutung für Stressabbau, dimensionale Stabilität und Vorbeugung von Verziehen.

  Inspektion und Verpackung: Kühlte Boards werden (manuell oder automatisch) zur Einstufung inspiziert. Qualifizierte Produkte werden dann gestapelt, festgeschnallt, optional gefilmt und in das Endprodukt für Lagerung oder Versand beschriftet.

Bauindustrie: Recycelte Schalung für Betongähne senkt die Kosten um 30%-50%.

Möbelherstellung: Gepressete Paneele, die für nichtladende tragende Strukturen wie Schubladenplatten und Verpackungskoffer verwendet werden.

Ressourcenrecyclingunternehmen: Verfahren für Bauabfälle, Einhaltung der Richtlinien für die kreisförmige Wirtschaft.